ICS19.100 CCS H 26 DB 62 甘肃 省地 方标准 DB62/T 5198—2025 管道超声内检测技术规范 Technical specification for pipelines ultrasonic in-line inspection 2026-01-07发布 2026-04-07实施 甘肃省市场监督管理局 发布 DB62/T5198—2025 目 次 前言 II 范围 2 规范性引用文件 3术语和定义 4. 检测设备与技术要求 5 检测前准备。 6 检测实施 7 检测数据处理与分析 8 检测数据验证 8 9检测报告编制 附录A（资料性） 管道超声内检测报告提纲， DB62/T5198—2025 前言 本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由国家石油天然气管网集团有限公司甘肃省分公司、通奥检测集团有限责任公司提出。 本文件由甘肃省特种设备标准化技术委员会技术归口。 本文件起草单位：国家石油天然气管网集团有限公司甘肃分公司、通奥检测集团股份有限公司、甘 肃省管道保护协会、甘肃省特种设备检验检测研究院、中国石油大学（北京）、中国石油大学（华东）。 本文件主要起草人：王朝璋、张理飞、姜长寿、丁融、李广印、宋汉成、卢晓东、王江云、蒋文明、 陈映州。 本文件由国家石油天然气管网集团有限公司甘肃分公司、通奥检测集团股份有限公司、甘肃省特种 设备检验检测研究院负责解释。 II DB62/T5198—2025 管道超声内检测技术规范 1范围 本文件规定了管道超声内检测技术的通用要求，描述了对应的证实方法， 本文件适用于输送介质为液体的管径DN114以上金属管道（输油管道）超声内检测工作。 2规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用 于本文件。 GB/T27664.1 无损检测 超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器 GB/T27699 钢质管道内检测技术规范 GB/T30062 钢管术语 GB32167油气输送管道完整性管理规范 GB/T34275 压力管道规范长输管道 GB/T37368埋地钢质管道检测导则 NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测 SY/T4109石油天然气钢质管道无损检测 SY/T 6151 钢质管道金属损失缺陷评价方法 SY/T6597 油气管道内检测技术规范 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 管道超声内检测pipelineultrasonic in-lineinspection 采用超声技术对管道本体进行检测，通过分析超声波在管道壁中的传播特性和反射回波信号，获取 管道壁厚、金属损失缺陷、焊缝缺陷等信息的一种无损检测方法， 3. 2 超声测厚内检测ultrasonicthicknessin-inlineinspection 利用垂直发射的超声波信号测量壁厚。 3. 3 超声裂纹内检测ultrasoniccrackin-lineinspection 使用超声裂纹检测器，利用与管壁成一定角度入射的超声波信号对裂纹进行检测。 3. 4 超声换能 ultrasonic transducer 将电能转换为超声波能或将超声波能转换为电能的器件，是管道超声内检测设备的核心部件之一， 用于发射和接收超声波信号。 1 DB62/T5198—2025 3.5 检测灵敏度detection sensitivity 超声内检测系统能够检测到的最小缺陷尺寸或厚度变化量。 3.6 缺陷识别defectidentification 根据超声回波信号的特征（如幅度、相位、频率等），判断管道管壁是否存在缺陷，并确定缺陷的 类型（如金属损失、夹层、变形等）、位置、大小和形状等信息的过程。 3.7 输油管道oiltransmissionpipeline 用于输送原油、成品油、液化石油气等液态商品介质的长输管道。 [来源：GB/T34275—2024，3.5] 3.8 金属损失metalloss 任何发生金属减损的管道异常。 注：金属损失通常是由于腐蚀所致，但划痕、制造缺陷也能导致金属损失。 [来源：GB/T34275—2024，3.61] 3. 9 内检测in-lineinspection；ILI 借助于流体压差使检测器在管内运动，检测管道缺陷（内外壁腐蚀、损伤、变形、裂纹等）、管道 中心线位置和管道结构特征（焊缝、三通、弯头等）的工作。 [来源：GB/T34275—2024，3.62] 3.10 清管pigging 使用可在管道内独立运行的设备，清理管道内杂质、积垢及凝蜡的工作。 [来源：GB/T34275—2024，3.63] 3.11 管体pipebody 对于焊接钢管，指不包括焊缝和热影响区的整根钢管；对于其他钢管，指整根钢管。 [来源：GB/T30062—2013，2.1.2] 3.12 焊缝weldseam 焊件经焊接后所形成的结合部分，分为有填充金属焊缝和无填充金属焊缝， [来源：GB/T30062—2013，2.2.2.2] 3.13 热影响区 heat affected zone 焊缝附近的母材受到热循环作用后（但未熔化）形成一个金相组织和机械性能不同于母材的区域 [来源：GB/T30062—2013，2.2.2.3] 4检测设备与技术要求 4.1超声内检测设备 4.1.1设备的整体检测精度和可靠性应符合GB/T27699要求， 2 DB62/T5198—2025 4.1.2 超声内检测设备的超声检测系统硬件参数应符合或优于GB/T27664.1要求。 4.1.3 主要部件应符合如下要求： a) 超声换能器阵列：应能够覆盖管道全圆周，确保对管道壁进行全面检测： b) 信号采集与处理单元：应具备高速、高精度的数据采集能力，能够对超声回波信号进行实时采 集、放大、滤波、数字化处理等操作，以提取有效的缺陷信息； c) 数据存储单元：数据格式应符合行业通用标准或用户要求； d) 电源供应单元：应能够为检测设备提供稳定、可靠的电力支持； e) 定位系统：定位精度在地面参考点之间的距离小于1km时的定位偏差不大于土1m，特征与 参考环焊缝之间的距离误差小于土0.1m。 4.2 2检测技术指标 4.2.1超声检测频率：应根据管道的材质、壁厚、预期缺陷类型和尺寸等因素合理选择超声检测频率， 以确保超声波能够有效穿透管道壁并获得足够的检测灵敏度和分辨率。 示例： a）10mm≤壁厚≤20mm的管道，可选用5MHz~7.5MHz的检测频率； b) 壁厚<10mm的管道或检测微小缺陷时，可选用7.5MHz以上的检测频率； 壁厚>20mm的管道或检测大面积腐蚀等缺陷时，可选用2MHz~～5MHz的检测频率。 4.2.2 检测精度：应根据管道的材质、规格、设计要求以及历史检测数据等信息，确定合适的检测精 度，且保证能够检测到管道规定的最小充许缺陷尺寸。管体凹陷和椭圆度的检测精度、管体金属损失异 常的检测精度、焊缝或热影响区金属损失异常的检测精度、特征位置精度参见表1～表4。 表1管体凹陷和椭圆度的检测精度 项目 凹陷 椭圆度a POD=90%临界深度 1 mm N.A. 可靠性80%深度公差 0.5 mm N.A. 可靠性80%宽度公差 15 mm N.A. 可靠性80%长度公差 15 mm N.A. POD=90%椭圆度临界深度 N.A. 1% 注1：椭圆度（%）=（最大直径一最小直径）/标称直径。 注2：检测概率（POD）：智能检测工具检测到特征的概率。 注3：椭圆度影响超声内检测的检测精度时，需要采取外检测等方法对检测结果进行验证及补充。 表2管体金属损失异常的检测精度 项目 大面积金属损失 点蚀 轴向沟槽 周向沟槽 POD=90%临界深度 0.3 mm 0.3 mm 0.3 mm 0.3 mm 可靠性80%深度公差 0.25mm 0.25mm 0.25mm 0.25 mm 可靠性80%宽度公差 10 mm 10 mm 10 mm 10 mm 可靠性80%长度公差 10 mm 10 mm 10 mm 10 mm