ICS 25.080.20 J54 备案号：49828—2015 中华人民共和国机械行业标准 JB/T12163.2—2015 数控轴向轮槽铣床 第2部分：技术条件 CNCbladegroovemillingmachine Part2：Specifications 2015-04-30发布 2015-10-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 中华人民共和国 机械行业标准 数控轴向轮槽铣床 第2部分：技术条件 JB/T12163.2—2015 机械工业出版社出版发行 北京市百万庄大街22号 邮政编码：100037 * 210mmX297mm·1印张·32千字 2015年11月第1版第1次印刷 定价：18.00元 * 书号：15111·12707 网址：http：/www.cmpbook.com 编辑部电话： (010)88379399 直销中心电话： （010）88379693 封面无防伪标均为盗版 版权专有 侵权必究 JB/T12163.2—2015 目 前言 1 范围 2 规范性引用文件. 3 一般要求. 4 附件和工具. 5 安全卫生. 6 加.T.和装配质量， 机床的空运转试验。 7.1 温升试验及主运动和进给运动检验 7.2 机床功能试验 7.3 机床的连续空运转试验 机床的负荷试验 8 8.1 试验项目 8.2 主传动系统最大转矩的试验.. 8.3 主传动系统达到最大功率的试验 最小设定单位试验 9.1 一般要求 9.2 直线运动轴线最小设定单位试验 9.3 回转轴线最小设定单位试验 10 原点返回试验 10.1 一般要求. 10.2直线运动轴线原点返回试验， 10.3回转轴线原点返回试验. 机床的精度检验 11 10 12随机技术文件 11 参考文献 JB/T12163.2—2015 前 言 JB/T12163《数控轴向轮槽铣床》分为两个部分： 第1部分：精度检验； 第2部分：技术条件。 本部分为JB/T12163的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：四川长征机床集团有限公司、东方汽轮机有限公司。 本部分主要起草人：王晓慧、云、黄刚强、李德平、王英。 本部分为首次发布。 JB/T12163.2—2015 数控轴向轮槽铣床 第2部分：技术条件 1范围 本部分规定了数控轴向轮槽铣床的设计、制造和验收要求。 本部分适用」回转直径为350mm~3500mm，X向行程≤20000mm普通精度的数控轴向轮槽 铣床。 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1—2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T7932—2003 气动系统通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床 噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工通用技术条件 JB/T12163.1—2015 数控轴向轮槽铣床第1部分：精度检验 3 一般要求 按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061一2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等规定 的、未经本标准具体化的其余有关验收项目进行检验， 附件和工具 4.1 为保证机床的基本性能，应随机供应下列附件和工具，见表1。 4.2 扩大机床使用性能的特殊附件根据用户要求按技术协议供应。 表1 数 量 机床垫铁 全套 拉钉 1套 专用调整工具 1套 JB/T12163.2—2015 5安全卫生 5.1 机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.2 机床液压系统的安全应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3机床的安全防护除应符合GB15760一2004的规定外，还应符合下列要求： a）机床的自动拉刀机构功能应安全可靠； b）机床的变速、换向、停止和锁紧机构应安全可靠： c）运动部件应有限位和防止碰撞的保险装置。 5.4 4按GB/T167692008的规定测量整机的噪声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过85dB（A）。 6加工和装配质量 6.1床身、工.件床身、立柱、主轴箱体、十字滑座、回转装置箱体等为重要铸件（或焊接件），应在粗 加.工后进行时效处理或采取其他消除内应力的措施，必要时在半精加T后再进行一次时效处理。 6.2机床的主轴、丝杠副和高速、重载齿轮等零件的易磨损部位应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3下列结合面为“重要固定结合面”，应紧密贴合，紧固后用0.03mm的塞尺检验时不应插入。 a）滑动导轨压板的结合面； b）滚动直线导轨的结合面： c）滚动导轨滑块与其相配件的结合面： d）滚珠丝杠托架的结合面： e）回转装置与滑座的结合面； f）T.件支撑架与滑座的结合面： g）检测支撑架与滑座的结合面。 的塞尺检验均不应插入。 a）滚珠丝杠螺母座的结合面； b）镶钢导轨的结合面； c）进给齿轮装置的固定结合面； d）进给齿条的固定结合面。 6.5 5重要固定结合面和特别重要固定结合面用塞尺检验时，允许局部（1处或2处）插入深度小丁结 合面宽度的1/5，但应不大5mm；若插入部位的长度小了或等」结合面长度的1/5，但不大于100mm 则按1处计。 a）床身导轨副； b）十字滑座导轨副： c）立柱导轨副。 6.7下列导轨副应按“移置导轨”的要求考核： a）回转装置滑座导轨副： b）.T件支撑架滑座导轨副： c）检测支撑架滑座导轨副。 6.8滑动、移置导轨表面除用涂色法检验外，还用0.04mm的塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板编 面的滑动面问插入深度不应超过25mm。 6.9两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验时，刮研点应均匀。按 JB/T12163.2—2015 规定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不应少了表2的规定。 表2 滑（滚）动导轨 移置导轨 每条导轨宽度 mm 镶条、压板滑动面 特别重要固定结合面 ≤250 >250 ≤100 >100 接 触点数 10 8 8 6 8 6 6.10两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的按 触点数时，不应少于表2中规定点数的75%。 6.11采用机械加工方法加工的两配合件的结合面用涂色法检验时，接触应均匀，接触指标不应低于表 3的规定。 表3 滑（滚）动导轨 移置导轨 特别重要固定结合面 接触指标% 全长上 全宽上 全长上 全宽上 全长上 全宽上 75 60 65 45 65 40 6.12 2贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡；与相配导轨的接触应均 匀，并应符合有关规定。导轨边缘应倒角修圆。 6.13滚动导轨安装的基面应符合设计文件的规定，组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6.14滚珠丝杠副组装后应进行多次运转，线性轴未补偿的反向问隙不应大了0.03mm。进给齿轮齿条 传动装配时，应保证齿轮齿条的安装距离符合设计要求，组装后应进行多次运转，线性轴未补偿的反向 问隙不应大于0.08mm。 6.15焊接件的质量应符合GB/T23570一2009的规定。重要焊接构件应进行无损检测，不应有裂纹。 6.16拉刀机构及其他重要机构所采用的碟形弹簧组装后应进行T作压力试验，并符合图样和设计文件 的规定。 6.17重要的液压缸组装后应按系统设计压力的150%进行不少了0.5h的保压试验，不应有渗漏现象。 6.18 重要定位销应做涂色法检验，其接触长度不应低丁T作长度的60%。 6.19 按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度。一般用目测法、手感法检验，必要时采用重量 法抽查。其杂质、污物限值，主传动箱不应超过400mg/L，液压系统不应超过100mg/L。 6.20 机床电气系统的装配应符合GB5226.1一2008的规定。 6.21 机床液压系统的装配应符合GB/T23572一2009的规定 6.22 机床气动系统的装配应符合GB/T7932一2003的规定。 6.23 机床润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 机床的空运转试验 7.1 温升试验及主运动和进给运动检验 7.1.1机床主运动机构应从最低转速起，依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min。无级变速的 机床可做包括低、中、高速在内的不少于10种速度的运转。在最高速度运转时，时间不应少于1h，使 主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过60℃，温升不应