ICS25.080.99 JB J 59 备案号：36513--2012 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 55442012 代替JB/T5544-2005 电火花线切割机床（单向走丝型） 技术条件 Wire electrical-discharge machines (unidirectional travelling type) Technicalrequirements 2012-05-24发布 2012-11-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T5544—2012 目 次 前言. II 1 范围 规范性引用文件 3术语和定义 4 附件和工具.. 5 安全防护 加工和装配质量. 6 6.1 一般要求. 6.2 零部件加工和装配 6.3 清洁度. 6.4 重要基础结构件 6.5 重要导轨副 6.6 结合面.. 6.7 主要件.. 7机床运转试验 7.1 机床空运转试验 7.2机床负荷及加工性能试验 机床精度检验 8 9 标志与随机技术文件 10 包装 JB/T5544-2012 前言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T5544一2005《电火花线切割机（单向走丝型） 技术条件》，与JB/T5544一2005 相比主要技术变化如下： 修改了“规范性引用文件”的“引导语”，增加了四项国家标准（见第2章，2005年版的第2章）。 增加了“术语和定义”（见第3章）。 “加工和装配质量”章的结构做了调整，修改、增加了一些内容（见第6章，2005年版的第5 章）。 “机床运转试验方法”改为“机床运转试验”；“机床空运转试验”中增加了数控轴，特别是Z 轴的数控运动和手动运动试验的要求、“自动穿丝试验”、“专家系统试验”、“工作液温度控制 验”和“最大切割速度试验”等试验项目（见第7章，2005年版的第6章）。 “标志与使用说明书”更改为“标志与随机技术文件”（见第9章，2005年版的第8章）。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国特种加工机床标准化技术委员会（SAC/TC161）归口。 本标准起草单位：苏州电加工机床研究所有限公司、苏州三光科技股份有限公司。 本标准主要起草人：朱宁、于志三、康乐、周大农、许庆平、蔡立、王应。 本标准于1991年7月首次发布，2005年9月第一次修订，本次修订为第二次修订。 II JB/T5544—2012 电火花线切割机床（单向走丝型） 技术条件 1范围 本标准规定了单向走丝型电火花线切割机床的附件和工具、安全防护、加工和装配质量、机床运转 试验、机床精度检验、标志与随机技术文件、包装等技术要求。 本标准适用于单向走丝型电火花线切割机床（以下简称“机床”）。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T191--2008包装储运图示标志 GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061一2006金属切削机床通用技术条件 GB/T9969—2008 ：工业产品使用说明书总则 GB/T13306—1991 标牌 GB13567 电火花加工机床安全防护技术要求 GB/T14896.2—2009 特种加工机床术语第2部分：电火花加工机床 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T19361—2003 电火花线切割机（单向走丝型）精度检验 GB/T23571—2009 金属切削机床随机技术文件的编制 GB/T25373--2010 金属切削机床装配通用技术条件 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 机床包装箱 JB/T10208—2012 电火花加工机床 操作指示形象化符号 3术语和定义 GB/T14896.2一2009界定的术语和定义适用于本文件。 4 附件和工具 4.1机床应随机供应下列附件和工具 a）工件压板； b）机床垫铁； c）螺栓。 4.2根据用户要求，可按协议供应机床上使用的特殊附件。如电极丝垂直度校正器、电极丝张力计、 导向器等。 5安全防护 机床的安全防护应符合GB13567的规定。 1 JB/T5544—2012 6加工和装配质量 6.1一般要求 设计与制造机床时，本标准中未规定的项目还应符合GB5226.1和GB/T9061一2006的规定。 6.2零部件加工和装配 6.2.1零件的加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕痕、划伤和其他缺陷。 6.2.2零件的易磨损部位应采取耐磨损措施（如淬火、贴塑等），不应有裂纹和其他缺陷。机床导轨、 丝杠应设防护装置。 6.2.3运动中有可能松脱的零、部件应有防松装置。 6.2.4采用去离子水作为工作液的机床，与工作液直接接触的零、部件应采用防锈材料制造或采取防 锈措施。 6.2.5电气系统在装配前，电子元器件应进行筛选。 6.3清洁度 6.3.1 机床上的滑动及滚动配合面、结合缝隙、齿轮传动啮合部位、滚动轴承、滑动轴承等在装配过 程中应清洗干净，无可见锈蚀、污物等。 6.3.2工作液箱、电气箱内不应有切屑、杂物及脏物。 6.4重要基础结构件 6.4.1下列基础结构件为重要基础结构件： a）床身； b）工作台（或工件安装框架）； c）各坐标轴滑板； d）线架； e）立柱； f）横梁（仅限于双立柱机床） 6.4.2重要基础结构件为铸件或焊接件的，应进行消除内应力处理。 6.5重要导轨副 机床各坐标轴导轨副为重要导轨副，应采取与其寿命相适应的耐磨措施，如采用滚动导轨或采取镶 钢、贴塑等措施。 6.6结合面 6.6.1配合件结合面的接触指标根据相配合的每个面的加工工艺的不同，应符合GB/T25373的规定。 6.6.2床身与工作台、立柱或滑座的结合面、导轨与导轨座的结合面、轴承座及螺母座的安装结合面 为“特别重要固定结合面”，应紧密贴合，紧固后用0.03mm塞尺检验时不应插入。 6.6.3各坐标轴导轨副的结合面为重要滑（滚）动结合面，应符合GB/T25373的规定。 6.7主要件 6.7.1机床土要件为： a）各坐标轴丝杠副； b）各坐标轴导轨副； 2 JB/T5544—2012 c）导向器。 6.7.2主要件应确定1项或2项关键项目。关键项目为直接影响产品性能、精度、寿命和可靠性的项目。 6.7.3机床主要件的关键项目的合格率应达到100%。 7 机床运转试验 7.1机床空运转试验 机床空运转试验按表1进行。其中电气装置（含脉冲电源及数控装置）中的供电电源适应能力试验 为型式试验，其余为常规试验。 表1 序号 试验项目 试验方法及要求 分别沿各轴的正、负方向，在每一方向做最低、中间和最高三种进给速度 1 数控轴进给速度变换试验 变换，在每种速度下应运行平稳、无阻滞现象 2 数控轴的点动试验 分别沿各轴的正、负方向进行点动操作，检验其动作的可靠性 数控轴极限位置自动限位 分别沿各轴的正、负方向，快速进给至限位处应能自动停止进给，检验电 3 装置试验 气限位功能的可靠性 机动Z轴应能符合试验方法1、2、3的要求 Z轴运动试验 手动乙轴在整个行程范围内移动时，上、下极限位置限位应可靠。操纵力 4 应均匀，最大操纵力应符合GB13567的规定 电极丝走丝速度在最低、中间和最高三种情况下，分别测量电极丝的张力， 5 电极丝张力调节及恒张力试验 张力的调节范围及变化量应符合设计要求 按下列条件进行自动穿丝试验：穿丝距离≥60mm，自动穿丝30次 6 自动穿丝试验 要求：成功率应达到90%以上 电器装置进行如下试验，应符合设计要求： （1）电器检查：接通电源后，按使用说明书规定的操作程序检查各指示 灯、显示器以及继电器、接触器等的工作状态是否正常 （2）供电电源适应能力试验：按GB5226.1规定的条件进行试验，调节交 一般检查 流电网电压分别为其额定值的110%和90%，脉冲电源和控制系统运行2h， 应无故障 （3）脉冲电源参数检验：按产品设计要求检查脉冲电源参数 电气装置 （4）急停器件试验：急停器件动作试验5次，应符合GB5226.1的规定 （含脉冲电 控制系统进行如下试验，应符合设计要求： 源及控制 （1）电极丝直径补偿、位置误差补偿、间隙补偿 系统） （2）自动定位、自动找中心 控制系统 （3）断丝保护、原点返回、停电记忆、短路回退 功能试验 （4）当前加工位置显示 （5）切割图形跟踪显示 （6）专家系统 （7）使用说明书中的其他有关功能 高温运行试验 数控系统在环境温度为40℃士2℃时连续运行48h，应无故障 3 JB/T5544---2012 表1(续) 序号 试验项目 试验方法及要求 （1）工作液自动去离子试验：调节工作液电导率，试验工作液自动去离 子功能是否正常 （2）工作液供给装置试验：试验工作液压力、流量调控装置的灵敏性和 可靠性；压力表、流量表指示的灵敏性和正确性 8 工作液及工作液供给装置 （3）工作液渗漏试验：在设计规定的最高工作液压力下，容器、泵、阀、 管路、管接头处不应渗漏 （4）工作液温度控制试验：调节工作液温度，试验温度控制功能是否正 常 9 安全性能和安全装置 按GB13567的要求，试验机床的安全性、安全装置及其功能的可靠性 7.2机床负荷及加工性能试验 7.2.1工作台承载最大质量运转试验（型式试验） 工作台承载设计规定的最大质量，在高速和低速状态下全行程内运行，应平稳，无阻滞现象。 7.2.2连续切割试验 机床按下列条件加工运行30min，应正常、稳定。