ICS25.140.01；73.100.01 JB J48;J84 备案号：28479—2010 中华人民共和国机械行业标准 JB/T3576——2010 代替JB/T3576—1999 凿岩机械与气动工具 防锈通用技术条件 General specification for rust-preventing of rock drilling machines and pneumatic tools 2010-02-11发布 2010-07-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T3576—2010 目 次 前言 II 范围 1 规范性引用文件 2 术语和定义 3 4 防锈期限， 5 产品生产过程的防锈要求 防锈的前处理及一般要求 6 防锈材料的质量要求 防锈质量的检验规则 表1产品防锈分类 表2除锈质量要求. 表3清洗质量要求. 表4清洗用石油溶剂质量要求 表5锈蚀级别 表6 防锈质量分级及适用范围 JB/T3576—2010 前、言 本标准代替JB/T3576一1999《凿岩机械与气动工具防锈通用技术条件》。 本标准与JB/T35761999相比，主要变化如下： 将引用文件GB1922《油漆及清洗用溶剂油》替换为SH0004—2007《橡胶工业用溶剂油》。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国凿岩机械与气动工具标准化技术委员会（SAC/TC173）归口。 本标准起草单位：阿特拉斯·科普柯（沈阳）建筑矿山设备有限公司。 本标准主要起草人：刘晓杰、陈尚林、高京淑。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： JB3576—1984、JB/T3576—1999。 I JB/T3576—2010 凿岩机械与气动工具防锈通用技术条件 1范围 本标准规定了凿岩机械与气动工具产品在设计、制造、使用和维护中的防锈通用技术条件。 本标准适用于凿岩机械与气动工具产品及有关制品的防锈。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB252轻柴油 JB/T7302 凿岩机械与气动工具产品包装通用技术条件 JB/T9857凿岩机械与气动工具涂装通用技术条件 SH0004—2007橡胶工业用溶剂油 3术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 防锈期antirustperiod 产品及有关制品从采取一定防锈措施之时起所能达到防锈的期限。 3.2 防锈责任期antirustliabilityperiod 产品及有关制品从出厂之日起，在正常的储存、运输条件下，生产厂对防锈质量应负责任的期限。 3.3 正常的储存条件normalstorageconditions 在储存过程中，产品不受日晒、雨淋，不接触酸、碱、盐等腐蚀性介质，不损坏内、外包装；温度 不超过39℃，相对湿度不大于85%。 3.4 正常的运输条件 normal transportconditions 在运输过程中，产品不直接受日晒、雨淋，不直接接触酸、碱、盐等腐蚀性介质，不损坏内、外包 装。 3.5 内、外包装bothinsideandoutsidethepackaging 包装质量应符合JB/T7302的规定。 3.6 前处理processingbeforepackaging 产品及有关制品进行防锈包装前所进行的除锈、清洗和干燥处理的统称。 3.7 锈蚀率corrosionrate 已锈蚀的面积与产品锈蚀同一表面总面积的百分比。 JB/T3576-2010 4防锈期限 4.1产品防锈的分类： 为了便于对不同类型产品提出防锈技术要求，按产品尺寸大小将产品防锈按表1分类。 表1产品防锈分类 产品尺寸大小 类 别 产品品种举例 小型产品 A 气铲、气镐、气砂轮、气扳机、气动铆钉机等 中型产品 B 气腿式、向上式、导轨式、手持式凿岩机及潜孔冲击器、气动马达、气动泵等 大型产品 c 胶轮、轨轮、腹带等各式钻车、钻机、钻架等 4.2防锈期要求： a）工序间要求7天至30天； b）中间库要求1个月至12个月； c）厂内封存要求2年。 4.3防锈责任期为1.5年。 4.4对产品有特殊要求者，由供、需双方协商制定。 5产品生产过程的防锈要求 5.1主要零部件在精加工后应及时清洗和进行防锈处理。 5.2机加工所用的切削液和切削油应具有一定的防锈能力，并应定期检查和更换。 5.3热处理后的零部件，尤其进行盐浴处理和盐水淬火的零部件应进行清洗、喷砂（丸）、钝化处理后， 方可进入下道机加工工序（采用具有防锈能力的热处理新工艺除外）。 5.4在精加工零件上盖有腐蚀性酸印的多余酸，应及时进行中和处理，严防由此产生锈蚀。 5.5零部件进入中间库时应进行防锈处理，库房要求洁净。 5.6装配前零部件应按本标准的各项要求进行检查，检查合格后方可组装。 5.7装配时应涂覆置换型防锈油或防锈润滑油，并应带油装配。试车后如油膜破坏，应拆下主要零部 件，重新进行防锈处理。 5.8 试车时所用的压缩空气应经油、水分离器除去水分方可使用。 6 防锈的前处理及一般要求 6.1F 除锈质量要求 在满足精度和使用性能条件下，除锈质量应符合表2的规定。 表2除锈质量要求 分级 适用 要求 表面有闪亮的金属光泽 表面粗糙度Ra值不大于0.8μm I 有相对运动表面，表面粗糙度Ra值为（3.2～1.6）μm 表面有均一的金属光泽 加工表面 II 无相对运动表面，表面粗糙度Ra值为（3.21.6）μm 表面无残存物 IV 表面粗糙度Ra值不小于6.3μm 95%表面无锈迹 A类产品柄体外表面、液压系统内表面 表面稍有金属光泽 非加工表面 一般管路及各种型材 95%表面无锈迹 注：A类、B类产品主要件IV以下加工面除锈质量提高一级要求。 6.2清洗质量要求和试验方法 6.2.1 清洗质量要求 2 JB/T3576--2010 防锈处理前对零部件上肉眼可见的油污、尘埃、残屑、酸、碱等易引起锈蚀的脏物必须清除。根据 零部件防锈期的不同，清洗质量应符合表3的规定。 表3清洗质量要求 级别 适用 要求 1 防锈期2年以上 完全除去污物和旧油层，并除去指纹、汗渍及着色 II 防锈期（1～2）年 基本除去污物和旧油层 ⅢI 防锈期（0.5～1）年 除去污物，允许残存少量旧油层 6.2.2清洗质量的试验方法 6.2.2.1目测试验 在室内白天光线或40W日光灯下，置试样表面距离肉眼约30cm处，观察表面有无残存物及清洁 状况。 6.2.2.2擦拭试验 用清洁白布擦拭清洗的表面某一部位，观察白布有无污染。 6.2.2.3溶剂试验 清洗质量要求较高时，应使用新溶剂洗涤，然后观测溶剂中有无污物、悬浮物或沉淀物，必要时过 滤、称重。 6.2.2.4pH值试验 将清洗后的金属表面润湿（干燥表面用蒸馏水润湿一部分），用精密pH试纸检查pH值。 6.3干燥质量要求 清洗后的零部件应立即干燥处理。目视应无可见清洗剂的残留液。干燥时间要尽量缩短。当采用水 剂清洗、油封存时，零部件必须经脱水或干燥后，方可涂油封存。 6.4防锈部位 6.4.1凡钢铁制品件的裸露面及附件、备件、随机工具等均需进行防锈处理。 6.4.2非加工表面可按JB/T9857规定，涂防锈漆。 6.4.3产品的镁合金件外表面必须采取氧化处理或进行涂漆防腐。 6.4.4产品内部有相对运动的表面必须进行防锈处理。 6.4.5.装配前外购件、外协件（除C类产品有防锈措施的部件外）要重新进行防锈处理。 6.5产品防锈的外观要求 6.5.1采用防锈油脂防锈时，油膜必须均匀、连续，无漏涂之处。 6.5.2采用气相缓蚀剂防锈，要保证内包装的密封性；保证足够的剂量和在有效的防锈距离内（金属 表面和气相缓蚀剂的距离不得超过30cm，每立方米空间不得少于30g）。 6.5.3采取可剥性塑料薄膜封存，膜质应均匀，无破裂、无漏涂，膜厚应不小于0.06mm。 6.6防锈处理的工作条件 6.6.1防锈处理操作的现场应明亮、清洁、无腐蚀性气体，防锈处理应在尽可能低的湿度下进行。 6.6.2清洗、干燥和防锈应连续进行，如间断4h以上，要进行暂时性防锈处理。 6.6.3防锈处理时，应使产品及零部件的温度与环境温度平衡后再进行。 7防锈材料的质量要求 7.1采用的防锈材料必须满足储存、运输和使用环境的要求。防锈材料的防锈性能应符合第4章防锈 期限的要求。 7.2对于外购和自已配置的清洗液和防锈材料，要根据各厂使用的具体情况，对其主要技术指标进行 抽样检查。抽样检验方法应符合相应的国家标准和行业标准的规定。 3 JB/T3576—2010 7.3清洗材料： 石油溶剂应不含四乙基铅，并符合表4质量要求。非石油溶剂（如酮类、醚类、醇类及水剂清洗剂 卤代烃等）应符合相应国家标准和行业标准的规定。 表4清洗用石油溶剂质量要求 名称及品种 橡胶工业用溶剂油 轻柴油（包括10、0、-20、-35） 符合标准 SH 0004 GB 252 8 防锈质量的检验规则 8.1产品出厂前必须经制造厂质量检验部门检验，符合防锈各项技术要求后方可出厂。 8.2产品经防锈处理、封存时间超过1.5年，出厂发运前，应由制造厂质量检验部门抽检其防锈情况， 如发现油层乳化、变质、脱落、干裂、流失、表面裸露等现象之一者，以及气相缓蚀剂的密封包装破漏 者，必须重新进行防锈处理。 8.3锈蚀等级： 产品在储存、运输过程中如果产生锈蚀，可按表5锈蚀等级分级鉴别。 表5锈蚀