ICS 25.040.20 J56 备案号：45573—2014 中华人民共和国机械行业标准 JB/T11769.2—2014 大型精密数控滚齿机 第2部分：技术条件 Large-sized & precision CNC gear hobbing machines -Part2:Specifications 2014-05-06发布 2014-10-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11769.2—2014 目 次 前言 范围 1 2 规范性引用文件 3技术要求.. 3.1 一般要求， 参数. 3.2 3.3 附件和工具， 3.4 布局和外观. 3.5 电气系统. 3.6 数控系统 3.7 液压、润滑和冷却系统. 3.8 安全卫生. 3.9 加工和装配质量. 3.10 机床的空运转要求， 3.11 机床的负荷要求. 3.12 机床的最小设定单位要求 3.13 机床的精度要求 3.14 其他要求 检验与验收， 4.1 般要求... 4.2 参数检验（抽查） 4.3 附件和工具的检验， 4.4 布局和外观检验 4.5 电气系统检验， 数控系统的检验， 4.7 液压、冷却和润滑系统的检验 4.8 安全卫生检验... 4.9 机床加工及装配质量检验 机床的空运转试验 4.10 4.11 机床的负荷试验. 4.12 机床的最小设定单位检验 4.13 机床的精度检验 4.14其他检验 5包装 表1 附件和工.具 表2错位量及贴合缝隙值 表3轴承温度及温升限值. JB/T11769.2—2014 前言 JB/T11769《大型精密数控滚齿机》分为两个部分： 第1部分：精度检验； 第2部分：技术条件。 本部分为JB/T11769的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：重庆机床（集团）有限责任公司、武汉重型机床集团有限公司、重庆大学、南京 二机齿轮机床有限公司、天津第一机床总厂、青海第二机床制造有限责任公司、齐重数控装备有限公司。 本部分主要起草人：喻可斌、李先广、李毅、伍竞平、王时龙、杨灿辉、李光华、柴宝莲、颜芳、 胡巍。 本部分为首次发布。 II JB/T11769.2—2014 大型精密数控滚齿机 第2部分：技术条件 1范围 JB/T11769的本部分规定了大型精密数控滚齿机设计、制造、检验与验收的要求。 本部分适用于最大加工直径2000mm～6300mm立式布局的大型精密数控滚齿机（以下简称机 床）。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T9061—2006 金属切削机床 ：通用技术条件 GB/T10089—1988 圆柱蜗杆、蜗轮精度 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T17421.1—1998 机床检验通则第1部分：在光负荷或精加工条件下机床的几何精度 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23571—2009 金属切削机床 随机技术文件的编制 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 GB/T26220—2010 工业白动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.21996 机床包装箱 JB/T11769.1—2014大型精密数控滚齿机第1部分：精度检验 3技术要求 3.1一般要求 3.1.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等 标准的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本部分的规定外，还应符合上述标准中未经本部分具 体化的其他技术要求。 1 JB/T11769.2—2014 3.1.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的IV级精度机床的要求检验。 3.2参数 机床参数符合技术文件的规定。机床与工量具、附件等连接部位的型式和尺小应符合有关标准的 规定。 3.3附件和工具 3.3.1机床应随行供应表1所列的附件和工具。 表1附件和工具 用途 数量 备注 名称 滚刀心轴 调整机床及装夹滚刀用 1套 包括装于心轴上的垫圈、平键、套及螺母等 T件心轴 调整机床及装夹.工件用 1套 包括装于心轴上的垫圈、螺母及接盘等 专用扳手 调整、操作机床用 1套 装夹工件心轴用 1套 工件托座 垫铁 安装机床用 1套 地脚螺栓 安装机床用 1套 3.3.2 2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。 3.4布局和外观 3.4.1木 机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。 3.4.2 机床外观表面，不应有图样未规定的凸起、凹陷，粗糙不平和其他损伤。 3.4.3 机床的防护罩及防护装置应表面平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 3.4.4 机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.4.5金属手轮轮缘和操纵手柄表面应涂层防锈。电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应 有褪色、脱落现象。 3.4.6机床涂漆颜色及光泽应均匀一致、涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可 拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破漆面。 3.4.7机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定、清晰耐久、不歪斜。 3.4.8机床电气、液压、润滑及冷却等的管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，不应产生扭曲、 折叠及断裂等现象。 3.4.9装入沉孔的螺钉一般不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心，固定销一般 应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒 棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的20% 3.4.10机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门、盖与机床的结合面应贴合。 错位量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。 3.5电气系统 机床的电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。 3.6数控系统 机床的数控系统应符合GB/T26220一2010的规定。 2 JB/T11769.2—2014 3.7液压、润滑和冷却系统 3.7.1机床的液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 表2错位量及贴合缝隙值 单位为意米 结合面边缘及门、盖边长尺寸 ≤500 >500~1250 >1250~3150 >3 150 错位量 1.5 2 3 4 错位不匀称量 - 1 1.5 2 贴合缝隙值 1 1.5 2 缝隙不均匀值 1 1.5 2 - 注1：当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不勾称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量的差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间段大缝隙值与最小缝隙的差值。 3.7.2 机床的润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。 3.7.3 机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.7.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏（渗）油、漏（渗）水。切削液不应混入液 压系统和润滑系统。 3.8安全卫生 3.8.1机床上有可能对人身体健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应 符合GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定。 3.8.2在机床加.工区应设置防护累或挡板，并应具有足够的强度和刚度。防护装置的设置应便于T件 的置换及操作者的观察。 3.8.3外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。 3.8.4液压系统应能提供稳定的正常.T.作的压力，当低于设定限值时，应发出警告信号或使机床运动 停止。 3.8.5 采用静压时，应保证静压建立后才能起动，压力变化超过规定或中断时应能保证安全。 3.8.6按GB/T16769一2008的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过85dB（A）。机床 运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。 3.9加工和装配质量 3.9.1机械加.T.件、焊接件应符合图样、.T艺文件及GB/T23570—2009、GB/T25376—2010等的规定。 机床的装配应符合GB/T25373一2010的规定。 3.9.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997—2011的规定。 3.9.3机床的床身、立柱、.T.作台、.T作台壳体、刀架滑板、主传动箱、进给箱、分度蜗轮、刀架壳 体、小立柱和拼装床身的工作台底座等重要铸件，应在粗加工后进行热时效或振动时效等时效处理。 3.9.4、床身导轨副、立柱导轨副、小立柱导轨副、切向（或组合）刀架导轨副、工.作台圆导轨副以及 具有A轴的