ICS25.040.20 JB J56 备案号：44184—2014 中华人民共和国机械行业标准 JB/T11573.2—2013 横梁式数控圆柱齿轮铣齿机 第2部分：技术条件 Cross rail CNC gearmillingmachines -Part2:Specifications 2013-12-31发布 2014-07-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11573.2—2013 目 次 前言： 1范围 规范性引用文件 3 技术要求 3.1 一般要求.. 一 3.2 附件和工具， 3.3 布局和外观 3.4 电气系统 3.5 数控系统. 3.6 液压、润滑和冷却系统 3.7 安全卫生， 3.8 加工和装配质量 检验与验收 4.1 概述. 4.2 一般要求. 4.3 外观检验 4.4 附件和工具的检验 4.5 参数检验（抽查） 4.6 机床的空运转试验、 4.7 机床的负荷试验 4.8 机床精度检验 4.9 其他 包装 6 制造商的保证。 6 表1附件和工具 表2错位量及贴合缝隙值 表3脏物质量限值 表4 轴承温度及温升限值 JB/T11573.2—2013 前 言 JB/T11573《横梁式数控圆柱齿轮铣齿机》分为两个部分： -第1部分：精度检验； 第2部分：技术条件。 本部分为JB/T11573的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：宜昌长机科技有限责任公司、重庆机床（集团）有限责任公司、青海第二机床制 造有限责任公司。 本部分主要起草人：钟瑞龄、张毓丰、古巧玲、李毅、喻可斌、颜芳。 本部分为首次发布。 II JB/T11573.2—2013 横梁式数控圆柱齿轮铣齿机 第2部分：技术条件 1范围 JB/T11573的本部分规定了横梁式数控圆柱齿轮铣齿机设计、制造和验收的要求。 本部分适用于最大工件直径2500mm～5000mm的横梁式数控圆柱齿轮铣齿机（以下简称机床”）。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 机床润滑系统 GB/T65762002 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB/T10095.1—2008 圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570——2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572-—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T253722010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T26220—2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 机床包装箱 JB/T11573.1—2013 横梁式数控圆柱齿轮铣齿机 第1部分：精度检验 3技术要求 3.1一般要求 本部分是对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、.GB/T25376——2010等标准 的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本部分的规定外，还应符合上述标准中未经本部分具体化 的其他技术要求。 3.2附件和工具 3.2.1 机床应随行供应表1所列附件和工具。 1 JB/T11573.2—2013 3.2.2扩大机床使用性能的特殊附件，可按协议供应。 3.2.3 机床的标准附件和工具，均应保证连接部位的互换性和使用性能。 表1 附件和工具 名 称 途 数 量 训整垫铁、地脚螺栓或减振垫铁 安装机床用 1套 专用扳手 调整机床用 1套 螺母与垫圈 安装刀具用 1套 拉杆（包括螺栓和螺母） 安装工件用 1套 注：由制造厂根据机床结构确定提供具体所用的附件和工具。 3.3 布局和外观 3.3.1 机床应布局合理、造型美观、色泽和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。 3.3.2 机床外观表面不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 3.3.3 机床的防护罩及防护装置表面应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 3.3.4 机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤，锤伤等缺陷。 3.3.5 电镀件、发蓝件、发黑件色调为一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.3.6 机床涂漆颜色及光泽应均匀一致、涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可 拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切开时不应扯破边缘。 3.3.7 机床的各种信息标志及标牌应固定在机床相应的明显位置，且清晰耐久，不歪斜。 3.3.8机床电气、液压、润滑及冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固 定，软管不应扭曲、折叠及断裂。 3.3.9装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略 突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。 内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 3.3.10机床零部件外露结合面的边缘整齐匀称，不应有明显的错位。门、盖与机床的结合面应贴合。 错位量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。 表2错位量及贴合缝隙值 单位为毫米 结合面边缘及门、盖边长尺寸 >500~1250 >1250~3150 >3 150 错位量 1.5 2 3 4 错位不匀称量 1 1 1.5 2 贴合缝隙量 - 1.5 2 缝隙不均匀值 - 1.5 2 注1：当结合面边缘及门、盖尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙值之差值。 3.4 电气系统 机床的电气系统应符合GB5226.1—2008的规定。 3.5数控系统 机床的数控系统应符合GB/T26220—2010的规定。 2 JB/T11573.2—2013 3.6液压、润滑和冷却系统 3.6.1 机床的液压系统应符合GB/T23572—2009的规定。 3.6.2机床的润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。 3.6.3 机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.6.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏（渗）油、漏（渗）水。切削液不应混入液 压系统和润滑系统。 3.7安全卫生 机床上有可能对人身体健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符合 GB157602004、GB5226.1—2008的规定。 3.8加工和装配质量 3.8.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376—2010、GB/T23570—2009等的有关 规定。机床的装配应符合GB/T25373一2010的规定。 3.8.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997—2011的规定。 3.8.3工作台蜗轮、工作台主轴、工作台座、床身、铣头箱、驱动箱、刀架、立柱、横梁等为重要铸 件，应在粗加工后进行时效处理。 3.8.4工作台主轴与工作台座导轨副、横梁与刀架导轨副等为重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合 材质及热处理有关标准的规定。 3.8.5输出力矩的末端齿轮、关键部位的锥齿轮、传动轴等主要零件也应采取耐磨措施。 3.8.6 下列重要固定结合面的制造和验收应符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2010的规定： a）工作台座与床身的结合面； b）横梁与立柱的结合面； c）动力箱与刀架体的结合面； d）蜗杆支架与工作台底座的结合面； e）径向进给丝杠轴承座与横梁的结合面： f）垂向进给丝杠螺母座与刀架的结合面。 3.8.7下列移置导轨的制造及验收应符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2010的规定： a）铣刀架与横梁的导轨： b）工作台主轴与工作台座的上端导轨。 3.8.8工作台主轴与工作台座的下端导轨面等静压导轨，其制造及验收应符合GB/T25376—2010和 GB/T25373—2010的规定。 3.8.9机床清洁度按GB/T25374一2010规定的方法检验，其中工作台内部、驱动箱内部、铣头箱内部、 润滑系统、液压系统的清洁度采用重量法检测，其他部位按目测法检验，不应有脏物。 a）工作台、驱动箱、铣头箱的杂质污物不应超过表3的规定。 表3脏物质量限值 最大工件直径mm 部件名称 2500~3200 >3200~4000 >4000~5000 脏物质量mg 工作台 10 000 12000 14000 驱动箱 14000 16 000 18 000 铣头箱 3 JB/T11573.2—2013 b）液压系统、润滑系统的清洁度：在机床开车运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）的 回油处取样，一般不少于200mL，其杂质、污