JB ICS 77.140.80 J 31 备案号：28567—2010 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 11018—2010 超临界及超超临界机组汽轮机用Cr10型 不锈钢铸件•技术条件 Specification for Cr10 stainless steel casting of steam turbine for supercritical and ultra-supercritical units 2010-02-11发布 2010-07-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11018—2010 目 次 前言 1 范围. 规范性引用文件 3 订货要求.. 4 制造工艺. 4.1 治炼. 4.2 铸造... 4.3 热处理 缺陷清除及补焊. 5技术要求 5.1 化学成分， 5.2 力学性能. 5.3 显微组织... 5.4 表面质量.. 5.5 5.6 形状和尺寸公差. 重量公差.. 5.7 试验方法和检验规则. 6.1 化学成分分析. 6.2 力学性能试验.. 6.3 表面质量检测. 6.4 无损检测.. 6.5 复试和重新热处理. 验收及质量证明书.. 验收. 7.1 7.2 质量证明书 8标识和包装， 附录A（规范性附录）力学性能的补充要求 A.1高温持久性能试验 A.2 高温拉伸性能试验 表1铸件热处理规范（推荐） 表2化学成分（质量分数） 表3成品化学成分（质量分数）的允许偏差 表4气体含量（体积分数） 表A.1高温持久性能试验条件 表A.2 高温拉伸性能试验条件 JB/T 11018—2010 前 言 本标准的附录A为规范性附录。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由机械工业大型铸锻件标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：中国第二重型机械集团公司、上海重型机器厂有限公司。 本标准主要起草人：肖章玉、吕友清、赵喜林。 本标准为首次发布。 JB/T11018—2010 超临界及超超临界机组汽轮机用Cr10型不锈钢铸件 技术条件 1范围 本标准规定了超临界及超超临界机组汽轮机用Cr10型不锈钢铸件的订货条件、制造工艺、技术要 求、试验方法和检验规则、质量证明书等。 本标准适用于超临界及超超临界机组汽轮机中用砂型铸造方法生产的缸体、阀体、阀盖、弯管等铸 钢件的订货、制造、检验和验收。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法 GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法（GB/T228—2002，eqvISO6892：1998） GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法（GB/T229—2007，ISO148-1：2006，MOD） 2005，MOD) GB/T 2039 金属拉伸蠕变及持久试验方法（GB/T2039—1997，eqvISO204：1997） GB/T 4338 金属材料高温拉伸试验方法（GB/T4338—2006，ISO783：1999，MOD） GB/T 6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面（GB/T6060.1—1997，eqvISO2632-3：1979） GB/T9443 铸钢件渗透检测（GB/T9443—2007，ISO4987：1992，IDT） GB/T11351 铸件重量公差 GB/T20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T20066一2006，ISO14284： 1996,IDT) JB/T4058—1999汽轮机清洁度 JB/T9630.1汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法 JB/T9630.2汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法 3订货要求 3.1供方应有完善的质量保证体系，应具有生产过类似材料、相近尺寸的铸件的业绩。 3.2需方应在订货合同或技术协议中注明采用的标准、铸件名称、材料牌号、数量和供货状态、供需 双方明确的相应技术要求和检验项目及本标准要求以外的检验项目， 3.3需方应提供经双方共同审定的订货图样。 3.4需方要求参加现场检验的项目应在订货合同中注明。 4制造工艺 4.1冶炼 铸件用钢应采用电炉冶炼、钢包精炼工艺。经需方同意，也可采用保证质量的其他冶炼方法。 1 JB/T11018—2010 4.2铸造 在需方无特殊要求时，铸造工艺可由供方自行确定，但不得使用芯撑和内冷铁 4.3热处理 4.3.1铸件应进行热处理。通常情况下，热处理由供方进行。热处理时为保证炉温的均匀性，可在铸件表 面上放置外接热电偶。当需方无特殊要求时，在铸件表面上放置外接热电偶的位置、数量可由供方决定。 4.3.2推荐的铸件的预备热处理和性能热处理规范见表1。 表1铸件热处理规范（推荐） 材料牌号 热处理规范 1）进行预备热处理的铸件加热到≥1050℃，保持足够时间，然后炉冷到 ZG10Cr9Mo1VNbN 300℃以下空冷 ZG12Cr9Mo1VNbN 2）进行性能热处理的铸件加热到≥1040℃，保持足够时间，风冷或空冷十 一次或二次回火（加热温度在Ac1点以下） 1）进行预备热处理的铸件加热到≥1050C，保持足够时间，然后炉冷到 300℃以下空冷 ZG12Cr10MoVNbN 2）进行性能热处理的铸件加热到≥1010℃，保持足够时间，风冷或空冷+ 一次或二次回火（加热温度在Ac1点以下） 1）进行性能热处理的铸件加热到≥1050℃，保持足够时间，然后炉冷到 ZG11Cr10Mo1NiWVNbN 300℃以下空冷 ZG13Cr11MoVNbN 2）进行性能热处理的铸件加热到≥1010℃，保持足够时间，风冷或空冷十 ZG14Cr10MoVNbN 二次回火（加热温度≥700℃） 1）进行性能热处理的铸件加热到≥1080℃，保持足够时间，然后炉冷到 ZG12Cr10Mo1W1NbN-1 300℃以下空冷 ZG12Cr10Mo1W1NbN-2 2）进行性能热处理的铸件加热到≥1080℃，保持足够时间，风冷或空冷十 ZG12Cr10Mo1W1NbN-3 二次回火（加热温度≥720℃） 4.3.3铸件在粗加工、焊接及补焊后均应进行消除应力热处理。最终消除应力热处理应在大于或等于 690℃的温度下进行。 4.3.4除预备热处理和性能热处理外，通常铸件的回火温度应高于消除应力温度10℃以上。 4.4缺陷清除及补焊 4.4.1铸件应在软化退火后清除表面可见缺陷。缺陷清除可采用机械加工、打磨或电弧气刨等方式。 4.4.2允许对铸件中的超标缺陷进行补焊修复，补焊前应将缺陷全部清除干净，并应经无损检测确认 清除结果。 4.4.3补焊应在性能热处理后，最终热处理之前进行，补焊应使用与铸件材料相同或相近[Cr含量（质 量分数）应为9%～14%］的焊接材料进行。 4.4.4最终热处理后原则上不应再进行补焊，如果有少量缺陷必须补焊，则焊后应进行局部消除应力 热处理并作记录。 4.4.5供方进行焊接或补焊操作时，应对缺陷部位予以记录。焊工应具有资格证书。补焊工艺应经过 焊接工艺评定。 5技术要求 5.1化学成分 5.1.1供方应对每炉钢水进行熔炼分析，分析结果应符合表2的规定。 5.1.2当需方有要求时，可以进行成品化学成分分析。铸件的成品化学成分分析结果应符合表2的规 定，但允许存在表3规定的偏差。 5.1.3供方应进行气体含量分析。当无特殊要求时，气体含量的分析结果应符合表4的规定。 2 表2化学成分（质量分数） (%) 残余元素 材料牌号 Mn Cr Ni Mo Nb C Si Al AS Cu TiB Sn 8.00~- 0.18~ 0.060~ 0.08~ 0.80~ 0.20~ 0.030~ 0.30- ZG10Cr9MolVNbN ≤0.0200.010 ≤0.40 ≤0.040 0.25 0.12 0.60 9.50 1.05 0.10 0.070 0.50 0.11~ 8.00~ 0.90~ 0.18~ 0.20~ 0.40~ 0.040~ ZG12Cr9MoIVNbN ≤0.0200.010 ≤0.40 ≤0.020|记录 记录 记录记录 0.14 1.05 0.25 0.08 0.50 0.80 9.50 0.060 0.09~ 9.10~ 0.40~ 0.65~ 0.13~ 0.03~ 10.030~ ZG11Cr10MoVNbN ≤0.70≤0.80≤0.030≤0.010 ≤0.025记录 记录 记录 记录 0.20 0.13 10.0 0.70 1.00 0.07 0.070 0.11~ 0.30~ 9.50 ~ 0.70~ 0.20~ 0.05~ 0.20~ 0.40~ 0.030~ ZG13Cr11MoVNbN ≤0.0250.025 0.15 11.50 0.70 1.00 0.30 0.20 0.60 0.60 0.060 0.12~ 0.50~ 9.60 ~ 0.30~ 0.70~ 0.20~ 0.07~ 0.030~ ≤0.05 0.20~ ZG14Cr10MoVNbN 0.0200.020 ≤0.010 0.70 10.60 0.25 0.16 0.60 1.00 0.13 0.060 （目标） 0.35 0.09~ 0.40~ 10.00~ 0.40~ 1.00~ 0.15~ 0.20~ 0.04~ 0.030~ ZG11