ICS25.080.25 J 57 备案号：32015—2011 中华人民共和国机械行业标准 JB/T10226.22011 代替JB/T10226.2-2001 龙门铣刨床贪 第2部分：技术条件 Double column milling-planning machines—Part 2: Specifications 2011-05-18发布 2011-08-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T10226.2—2011 目次 前言 III 1范围 2规范性引用文件 一般要求... 附件和工具.. 4 5安全卫生.. 加工和装配质量.. 6 机床的空运转试验， 8机床的负荷试验.. 机床的精度检验， 表1 附件和工具 JB/T10226.2-2011 前言 JB/T10226《龙门铣刨床》已知发布了两个部分： 第1部分：精度； 第2部分：技术条件。 本部分为JB/T10226的第2部分。 本部分按照GB/T1.12009给出的规则起草。 本部分代替JB/T10226.2—2001《龙门铣创床 技术条件》，与JB/T10226.2—2001相比主要技术 变化如下： 修改了第4章“附件和工具”中的内容； 增加了第5章“安全卫生”及内容。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：济南二机床集团有限公司。 本部分主要起草人：高斌。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： JB/T10226.2—2001。 III JB/T10226.2—2011 龙门铣刨床第2部分：技术条件 1范围 JB/T10226的本部分规定了龙门铣刨床制造和验收的技术要求。 本部分适用于最大创削宽度为800～2000mm的-一般用途的普通精度龙门铣刨床。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769 2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T235752009 金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定 JB/T9872—1999（2009） 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T9874—1999（2009） 金属切削机床装配通用技术条件 JB/T9877—1999（2009） 金属切削机床清洁度的测定 JB/T10226.1—2001 龙门铣床精度检验 3一般要求 按本部分验收龙门铣刨床时，应同时对GB/T9061、JB/T9872、JB/T9874等未经本部分具体化的 其余有关的验收项目进行检验。 4附件和工具 4.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。 表1附件和工具 名 称 数量 专用扳手 1套 1套 进刀摇把 检验床身导轨用平尺 1件 地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁 1套 润滑用油枪 1件 铣头用拉杆 1套 4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。 JB/T10226.2-2011 5安全卫生 5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1的规定。 5.2机床液压系统的安全应符合GB/T23572的规定。 5.3机床的安全防护除应符合GB15760的规定外，还应符合下列要求： a）工作台往复运动、横梁升降运动、垂直刀架水平运动、侧刀架沿立柱上下运动，均应有限位或 防止碰撞的保险装置； b）机床导轨副等容易被尘屑磨损的部位应有防护装置，外露旋转联轴器应有防护罩； c）工作台纵向运动与横梁升降运动应有安全联锁装置。 5.4按GB/T16769的规定检验机床的噪声，机床噪声测量应在主运动低、中、高速运转条件下进行， 整机噪声声压级不应超过85dB（A）。 5.5最大刨削宽度大于或等于1600mm时，侧刀架手柄操纵力不应超过200N，其他手柄、手轮操纵 力均不应超过160N。 6加工和装配质量 6.1床身、工作台、立柱、横梁、铣头箱体为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理，以消除内应力。 6.2床身与工作台导轨副、横梁与立柱导轨副、溜板与横梁（立柱）导轨副为重要导轨副，应采用与 寿命相适应的耐磨措施。 6.3机床焊接件的外露焊缝应休整平直、均匀。焊接件的质量应符合GB/T23570的规定。 6.4重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。 下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核： a）立柱与床身的结合面； b）立柱与连接梁的结合面； c）拼接床身、拼接工作台拼接处的结合面； d）刀座与拖板、刀架体与溜板的结合面； e）齿条与工作台的结合面； f）各种镶条、压板与基体的结合面； g）丝杠或螺母支座与基体的结合面。 h）铣头箱体与板的结合面。 6.5床身与工作台导轨副应按滑动导轨副的要求考核，立柱导轨副、横梁导轨副按移置导轨导轨副的 要求考核，用0.04mm塞尺检验时，插入深度不应大于25mm，插入部位的长度2处3处，小于 100mm按1处计。 6.6机床在装配过程中和成品验收时，其清洁度的检验应符合JB/T9877的规定。 6.6.1机床的零、部件的清洁度在正常装配过程中，用目测、手感法检验，不应有脏物。 6.6.2下列部件的清洁度采用重量法检验和评定（抽查）： a）垂直刀架及侧刀架进给箱、横梁升降和夹紧的减速箱、铣头箱内部的杂质、污物限值不应超 过400mg/L; b）润滑系统应在油箱中提取油样，其杂质、污物不应超过200mg/L。 6.7下列重要定位销应作涂色法检验，其接触长度不应低于工作长度的60%： a）立柱与床身的定位锥销； b）拼接床身、拼接工作台拼接处的定位锥销。 6.8铣头主轴、套筒和相配的心轴等加工件的锥体，用量规涂色法检验，锥体的接触面靠近大端，实 际接触长度与工作长度的接触比值不得低于75%，并按GB/T23575的规定进行检验和评定。 2 JB/T10226.2—2011 7机床的空运转试验 7.1机床工作台应从最低速度起依次运转（无级变速的机床应作低、中、高速运转），每级速度的运转 时间不应少于2min，在最高速度运转时间不应少于1h，工作台运动应平稳，变速机构灵活可靠。 7.2铣头主轴应从最低速度起，依次运转每级速度，各级转速的运转时间不应少于2min，在最高转速 下运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，检验其轴承的温度，其温度不应超过70℃，温升 不应超过40℃。 7.3在低、中、高三种速度下，对工作台和铣头进行正、反向起动、停止、点动10次的动作试验，动 作应灵活、可靠。 7.4对各刀架溜板和铣头进行低、中、高速进给量试验，每级速度的试验时问不应少于2min，其进给 量的均匀性应符合设计规定。 7.5对刀架溜板和铣头进行全行程快速移动试验，往复移动各3次操作，动作应灵活、可靠。 7.6对各刀架进行抬刀动作10次的试验，动作应灵活、可靠。 7.7对横梁进行不少于2次的全行程升降试验，动作应灵活、可靠。 7.8机床主传动系统空运转功率（不包括主电动机空载功率），不应超过主电动机计算功率的25%。 7.9机床的电气、液压、润滑系统的工作情况，应符合GB5226.1、GB/T23572、GB/T6576及设计文 件的规定。 7.10对机床的安全、保险、防护装置和进给、操纵、夹紧机构进行试验，动作应灵活、可靠。 8机床的负荷试验 8.1试验项目 机床应进行下列负荷试验： a）承载工件最大重量的运转试验（抽查）； b）创削时工作台齿条达到最大拉力试验； c）创削时工作台齿条短时间超过最大拉力25%的试验（抽查）； d）主传动系统达到最大功率的试验； e）铣削最大扭矩的试验（抽查）)； f）铣削时超过最大扭矩25%的试验（抽查）。 8.2承载工件最大重量的运转试验（抽查） 8.2.1采用与设计规定的承载工件最大重量相当的重物置于工作台面上，使其载荷均匀（该试验可在 用户厂进行）。 8.2.2工作台分别以低速及设计规定的高速运动，机床应平稳、可靠。低速运动时应无明显爬行，高 速运动时无明显冲击现象，试验时间不少于10min。 8.3工作台齿条达到最大拉力试验 采用刨削方式进行试验，调整切削用量，使其达到设计功率，试验时间不应少于5min。 8.4工作台齿条短时间超过最大拉力25%的试验（抽查） 方法同8.3，改变切削用量，使最大拉力达到额定值的125%，试验时间不应少于2min。 8.5主传动系统达到最大功率的试验 调整切削速度，使主电动机达到设计规定的最大功率。达到最大功率时，机床各部位工作应正常、 平稳、安全、可靠。 8.6铣削时最大扭矩试验（抽查） 在主轴转矩的调速范围中，选用一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，调整切削用量，使铣 削时达到最大转矩，试验时间不应少于5min。 8.7铣削时超过最大扭矩25%的试验（抽查） 3 JB/T10226.22011 方法同8.6，调整切削用量，使铣削转矩达到最大的125%，试验时间不应少于2min。 8.8 3在机床进行各种负荷试验时，各部位工作应正常，平稳、安全、可靠。 9机床的精度检验 9.1 1机床的精度检验按JB/T10226.1的规定进行。 2工作精度检