ICS 83. 080.20 G 32 HG 备案号：47110—2014 中华人民共和国化工行业标准 HG/T 4668--2014 聚丙烯（PP）色母料 Polypropylene(PP)colormasterbatch 2014-10-29发布 2015-04-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 HG/T 4668—2014 前言 本标准按GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国石油和化学工业联合会提出。 本标准由全国塑料标准化技术委员会改性塑料分技术委员会（SAC/TC15/SC10）归口。 本标准负责起草单位：宁波色母粒有限公司 本标准参加起草单位：北京化工大学、浙江七色鹿色母粒有限公司。 本标准主要起草人：赵茂华、洪寅、徐安明、陈建国、乔辉、吴立峰、丁筠、王仲文、石鑫。 I HG/T4668—2014 聚丙烯（PP）色母料 1范围 本标准规定了聚丙烯（PP）色母料（以下简称色母料）的要求，试验方法，检验规则以及标志、 包装、运输和贮存。 本标准适用于以PP树脂为基础材料制备的色母料。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T1040.2塑料拉伸性能的测定第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件 GB/T1843塑料悬臂梁冲击强度的测定 GB/T6284化工产品中水分测定的通用方法干燥减量法 GB/T17037.1热塑性塑料材料注塑试样的制备第1部分：一般原理及多用途试样和长条试 样的制备 GB/T26125 电子电气产品六种限用物质（铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯和多溴二苯醚） 的测定 GB/T26572 2电子电气产品中限用物质的限量要求 SH/T1541 热塑性塑料颗粒外观试验方法 3颜色类别和产品代号 3.1颜色类别代号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 黄色 橙色 红色 紫色 蓝色 绿色 棕色 白色 灰色 黑色 3.2产品代号 产品代号由“色母料PP”、颜色类别代号和稀释比3项组成，每项之间留一个英文字母空格，产 品代号示例如下： 色母料PP X XX 稀释比 颜色类别代号 聚丙烯色母料 示例：“色母料PP425”表示PP紫色母料，稀释比为1：25。 4要求 4.1色母料技术要求 按表1的规定。 HG/T4668—2014 表1色母料技术要求 序号 项目 单位 技术要求 外观 颜色一致，无杂质和异色颗粒 - 1 大粒和小粒 g/kg ≤3. 0 2 色差(△E) ≤2.5 >0.6 mm 0 分 色点、黑点 0.3mm~0.6mm 个/400cm 散 3 <0.3mm ≤4 性 分散度 无色流、条纹、色斑 4 冲击强度保留率 % ≥85 5 拉伸强度保留率 % ≥90 水分 % ≤0.3 水迁移性 无颜色变化 8 耐热性 ℃ ≥200 4.2有害物质的限量要求 电子电器用色母料按照GB/T26572的要求。 5试验方法 5.1外观、大粒和小粒 按照SH/T1541的规定进行试验。 5.2制样 将色母料与PP树脂按稀释比混合，在设定的工艺条件下注塑成样板，注塑试样按照 GB/T17037.1的规定进行。 5.3色差 取试样样板与顾客确认色板用色差仪测定色差，采用D65光源，用△E表示。测色差仲裁试验 时，样板放置16h。 5.4分散性 取供需双方商定的面积为400cm²的试样，在自然光下观察有无色流、条纹、色斑，并检测色 点、黑点的大小和个数。 5.5冲击强度保留率 按照GB/T17037.1的规定将PP树脂和按稀释比混有色母料的同种PP树脂混合物在同等工 艺条件下注塑成冲击试样，按照GB/T1843的规定进行冲击试验。按公式（1）计算冲击强度保 留率。 混合物试样冲击强度 冲击强度保留率： (1) 5.6拉伸强度保留率 按照GB/T17037.1的规定将PP树脂和按稀释比混有色母料的同种PP树脂混合物在同等工艺 条件下注塑成拉伸试样，按照GB/T1040.2的规定进行试验。按公式（2）计算拉伸强度保留率。 混合物试样拉伸强度 拉伸强度保留率= ×100% ...(2) PP树脂试样拉伸强度 2 HG/T4668—2014 5.7水分 按照GB/T6284的规定进行试验。 5.8水迁移性 取10块洁净的尺寸为40mm×30mm×2mm的试验样板，放人恒温80℃士2℃的250mL纯净 水中，浸泡2h，然后将浸泡液倒人干净的烧杯中，与纯净水比较，在自然光下观察水的颜色变化。 5.9耐热性 5.9.1按稀释比均匀混合色母料和PP树脂； 5.9.2混合物应在180℃熔体温度下于料筒中停留5min； 5.9.3注塑5模，每模取1块色板进行测色并计算平均值； 5.9.4* 将熔体温度提升20℃，等稳定后，再于料筒中停留5min； 5.9.5注塑5模，每模取1块色板进行测色并计算平均值； 5.9.6重复步骤5.9.4和5.9.5，直至前后两次色板明显变色； 5.9.7以180℃下的色板为基准，从低到高顺序计算其他温度等级下色板色差△E； 5.9.8当△E首次超过2时，该温度的前一级温度为耐热温度。 5.10有害物质的限量 按照GB/T26125的规定进行试验。 6检验规则 6.1组批与抽样 6.1.1组批 以同一生产线、同一配方、相同原料、相同工艺所连续生产的同一牌号的均化产品作为一批。 6.1.2抽样 从同批产品中随机抽取3个包装样品，3个样品分别检验。出厂检验每个包装各抽取100g，型 式检验每个包装各抽取200g。 6.2出厂检验 出厂检验项目包括本标准4.1表1中序号2、3、6及4.2的技术要求。 6.3型式检验 型式检验包括第4章的全部要求。正常生产时，每年应进行1次型式检验。有下列情况之一时， 也应进行型式检验。 a）当原、辅材料有重大改动，可能影响产品性能时； 生产工艺有较大变动，可能影响产品性能时； b) c）1 停产6个月以上重新恢复生产时； d）当出厂检验结果与上次结果相差较大时。 6.4判定规则 按第5章规定的试验方法进行检验，若所有指标的检验结果均符合本标准的要求，则该批产品为 合格。 6.5复验规则 当检验结果中某项指标不符合第4章的要求时，应重新抽取双倍样品对不合格项进行复验，若复 验结果全部合格，则该批产品合格，否则不合格。 7标志、包装、运输和贮存 7.1标志 出厂时，每个产品包装均应有合格标志、质检专用章和检验员章。产品外包装袋上应有明显的标 3 HG/T 4668—2014 志，标志内容包括产品名称、代号、厂名、厂址、本标准编号、生产日期、批号和净含量等。 7. 2 2包装 常规包装宜用纸塑复合袋，每袋产品的净含量为25kg。 7. 3 3运输 产品运输过程中，应避免日晒、雨淋，应保持清洁、干燥、无污染和包装完整。 7.4贮存 7.4.1产品应在通风、干燥、远离火源、无腐蚀性物质和气体、无阳光直接照射的条件下贮存。 7.4.2在正常的贮存条件下，产品自生产日期起贮存期为2年。 4