ICS 25.080.60 J57 备案号：49830—2015 中华人民共和国机械行业标准 JB/T9930.3—2015 代替JB/T9930.4—2002 立式带锯床 第3部分：普通型立式带锯床 技术条件 Vertical band sawing machine Part 3: Ordinary type vertical band sawing machine -Specifications 2015-04-30发布 2015-10-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 中华人民共和国 机械行业标准 立式带锯床 第3部分：普通型立式带锯床 技术条件 JB/T9930.3—2015 * 机械工业出版社出版发行 北京市百万庄人街22号 邮政编码：100037 * 210mm×297mm·0.5印张·15下字 2015年11刀第1版第1次印刷 定价：12.00元 * 书号：1 15111 · 12715 网址：http：//www.cmpbook.com 编辑部电话： (010）88379399 直销中心电话： (010）88379693 封面无防伪标均为盗版 版权专有 侵权必究 JB/T9930.3—2015 目 次 前音 范围 2 规范性引用文件 3 一般要求.. 附件和工具. 5 加工和装配质量. 6 机床外观质量.. 机床空运转试验， 机床负荷试验. 9 机床精度检验. 附录A（资料性附录） 机床最大切削抗力的试验及近似计算法， 表1 随机附件和工.具 表2 普通型立式带锯床负荷试验 JB/T9930.3—2015 前言 JB/T9930《立式带锯床》分为7个部分： 第1部分：型式与参数： 第2部分：普通型立式带锯床精度检验； 第3部分：普通型立式带锯床技术条件； 第4部分：滑车型立式带锯床精度检验； 第5部分：滑车型立式带锯床技术条件； 第6部分：高速数控型立式带锯床精度检验； 第7部分：高速数控型立式带锯床技术条件。 本部分为JB/T9930的第3部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T9930.4—2002《立式带锯床第4部分：技术条件》，与JB/T9930.4—2002相比主要 技术变化如下： 本部分的适用范围是最大锯削厚度125mm～500mm的普通型立式带锯床（见第1章，2002年 版的第1章）； -取消了“加工与装配质量”中滑车型立式带锯床的有关技术要求（见2002年版的第5章）： 增加了“机床外观质量”有关技术要求（见第6章）； 修改了整机连续空运转的试验规范（见第7章，2002年版的第7章）； -增加了机床数控系统的工作考核（见第7章）； 对表3中负荷试验的参数和生产率指标进行了相应调整（见第8章，2002年版的第8章）； 增加了附录A（资料性附录）机床最大切削抗力的试验及近似计算法。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：湖南湖机国际机床制造有限公司、滕州市三合机械股份有限公司、石家庄威锋机 械制造有限公司、浙江得力机床制造有限公司、浙江辰龙锯床股份有限公司、浙江伟业锯床有限公司、 浙江锯力煌锯床股份有限公司。 本部分主要起草人：叶钧、康彬、邢彬、胡德亮、丁侠胜、汪哲鹏、李胜斌。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： ZBJ57003—1987; ZBJ57008—1989; JB/T9932.4—1999; JB/T9930.4—1999、JB/T9930.4—2002。 II JB/T9930.3—2015 立式带锯床 第3部分：普通型立式带锯床 技术条件 1范围 本部分规定了普通型立式带锯床的制造与验收的技术条件。 本部分适用于最大锯削厚度125mm～500mm的普通型立式带锯床（以下简称机床）。 其他规格的普通型立式带锯床可参照本部分。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1—2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB16454—2008 金属锯床安全防护技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T21954.2—2008 金属切制带锯条第2部分：特性和尺寸小 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T26220—2010 工业白动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T9930.2—2015 立式带锯床第2部分：普通型立式带锯床精度检验 3一般要求 3.1机床的设计、制造与使用应保证人身安全和环境卫生，满足机床正常运转、维护和修理方便，并 具有合理的使用寿命的要求。 3.2按本部分验收机床时，还应对GB5226.1—2008、GB/T9061—2006、GB16454—2008、GB/T 25373一2010、GB/T25376一2010等规定的、未经本部分具体化的有关项目进行检验。 4附件和工具 为保证机床的基本性能，应随机供应表1所列附件和工具。 表1随机附件和工具 名称 用途 数量 金属带锯条 机床调试 1根 专用工具及附件 安装、使用及维修 按设计要求 - JB/T9930.3—2015 5加工和装配质量 5.1床身、锯架、工作台、主传动箱等重要零件一般应在粗加工后进行时效处理。 5.2机床焊接件应符合GB/T23570—2009规定的要求。 5.3锯轮、机械变速轮在加工后应做静平衡试验。 5.4工作台板、工作导轨副、送料导轨副、滚道工作面等应采取耐磨措施，应符合设计要求。 5.5下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核： a）工作台与T作台板的结合面； b）主传动箱与床身的结合面： c）上锯轮座与床身的结合面； d）工作台回转结合面； e）工作导轨副、送料导轨副的结合面； 5.6机床的移动、转动部件装配后，运动应平稳、灵活轻便，无阻滞现象。 5.7送料工作台面与主工作台面应平行等高，用平尺与塞尺检验，允差为0.20mm。 5.8 机床导向杆（或导向臂导轨）侧面对工作台面的乘直度应符合设计要求，移动时平稳，无阻滞现象。 6机床外观质量 6.1 机床造型设计美观大方，外部结构与色彩匀称、和谐。外露的附件、配套件应与整机协调。机床 应便于操作者观察加工区域。机床应排屑方便。 6.2机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 6.3机床的防护罩应平整、匀称，不应翘山、凹陷。 6.4机床零、部件外露结合面的边缘应整齐、匀称，除设计允许外不应有明显的错位。机床的门、盖 与机床的结合面应贴合。 6.5装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之问不应有明显的偏心。固定销（轴用固定 销两端均露名除外）一般应略突出于岑件外表面。螺栓尾端应略突出于螺舟端面。外露轴端一般应突出 于包容件的端面，突出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘问的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应 大于实际最大壁厚的25%。 6.6机床外露零件表面不应有硫碰、锈蚀。螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 6.7金属手轮轮缘和操纵手柄应有防护层。 6.8电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 6.9电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部位应布置紧凑、排列整齐，并不应产生扭曲、折叠等现象。 6.10 机床零件未加工的表面应涂以汕漆。涂漆应符合有关标准和技术文件的规定。 6.11万 可拆卸的零、部件装配结合面的接缝处在涂漆以后应切开，切开时不应扯破漆面。 6.12 机床上的各种标牌应清晰、耐久。产品铭牌宜固定在机床的明显位置，并应平整牢固、不歪斜。 7机床空运转试验 7.1机床空运转时，工作机构应平稳、可靠。机床主传动机构应从最低速度起依次运转，每级速度运 转时问不应少于2min。采用级调速装置的机床可做低、中、高速运转。在最高速度时运转时间不应 少于1h，使主轴轴承达到稳定温度（机床经过一定时问的运转后，其测量温度值上升幅度每小时不超 过5℃）时，测量轴承温度和温升，温度≤70℃，温升≤40℃。 2 JB/T9930.3—2015 7.2起动液压系统，在额定工作压力下，待汕液达到热平衡温度（汕液达到热平衡温度系指每小时温 升幅度不大于2℃）时，测量汕液温度和温升，温度≤60℃，温升≤30℃。 7.3机床采用机动方式实现工作台进给时，工作台不应有明显的爬行现象。 7.4运转时，带锯条线速度指示器显示数据误差不应超过5%。 7.5带锯条受力后应与导向块或导向滚子接触良好，运动应灵活白如。 7.6带锯条运转时不应有明显的前后审动。 7.7 主运动为无级调速时，其操作手轮应轻便灵活。 7.8 机床安全防护应符合GB16454一2008的规定。 7.9 以中等速度进行整机空运转时测量机床运转功率（抽查），机床空运转功率应符合设计要求。 机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声，整机噪声声压级不得超过83dB（A），机床噪声声 7.10 压级的测定方法按GB/T16769—2008的规定进行。 1检验机床电气系统的T作情况及可靠性，应符合GB/T5226.1一2008的规定。 7.11 7.12 检验机床数控系统的T作情况及可靠性，应符合GB/T26220一2010的