中华人民共和国石油化工行业标准 SH/T018592 （2000年确认） 直馏润滑油氧化安定性测定法 代替ZBE34001—86 主题内容与适用范围 本标准规定了测定直馏润滑油氧化安定性的方法。 本标准适用于测定直馏和不含添加剂的润滑油。 2 引用标准 GB5231 加工铜化学成分和产品形状 3 方法概要 将两根装有试样的氧化管（其中一根不加催化剂，另一根加铜催化剂）放人温度为120℃的加热浴 中通氧48h，挥发性酸由流动的氧气吹出，被水吸收。氧化结束后需要测定挥发性酸值、可溶性酸值 以及油中沉淀物含量。氧化安定性由总氧化产物的百分数表示。 4仪器与材料 4.1仪器 4.1.1 氧化管：由耐热硬质玻璃制成（见图1）。 氧气 0~9元 B24 Φ25.5~26.5，壁厚1.2~1.6 中4.6~5.4，壁厚0.7-0.9 208~212 2~3(离管底部） 100~200 图1氧化管和吸收管 1-氧化管；2一吸收管 4.1.2吸收管：吸收管和氧化管相同，两管之间用短的弹性橡胶管连接（两管中心轴距离为 150mm±50mm），吸收管装在加热浴外。 4.1.3加热浴：铝合金块加热浴或油浴，能自动控制浴温，使氧化管中的试样温度保持在120℃± 0.5℃。温度的测量是通过插入装有试样的试管内的温度计读出（温度计离管底部5mm），试管内的油 应装到温度计浸没线处并放进加热浴中。 对于铝合金块加热浴，加热浴上表面温度必须保持在60℃±5℃，该温度由插人一钻孔铝块里的 温度计来测量（见图2）。除加热浴上表面外，铝块表面均有适宜的绝缘层保护。氧化管插入总深度为 150mm的孔内，铝块加热部分的孔深度至少为125mm，而通过绝缘盖并环绕每根氧化管的金属短套 管可保证氧化管有150mm以上的长度被加热。 若使用油浴，氧化管在油中的浸人深度为137mm，在油浴中总深度为150mm。对两种类型加热 浴来说，氧化管露出浴上表面的高度均为60mm，加热浴孔直径的大小应刚好能插人氧化管，如果松 弛，可用直径为25mm的0型垫圈套在管上，并与加热浴的表面压紧。 25正方形 中 $31 2 绝缘 绝缘层 38 最小 图2铝合金块加热浴 1一加热的铝合金块；2-铝合金套圈；3一铝合金 温度感应块；4一绝缘的顶盖 4.1.4 水浴。 4.1.5 氧气流量计：1.0L/h±0.1L/h。 4.1.6 氧气流量控制装置。 4.1.7 温度计：72~126℃，分度值为0.2%℃。 4.1.8 玻璃漏斗：直径60~70mm 洗瓶：500mL 4.1.9 4.1.10 容量瓶：500mL。 4.1.11 称量瓶：瓶高50mm，瓶径30mm 4.1.12 具塞锥形烧瓶：500mL 微量滴定管：2mL，分度值为0.0lmL 4.1.14 4.1.15皂膜流量计：10mL，分度值为0.5mL 4.2材料 4.2.1铜催化剂：纯度为99.9%的铜丝，符合GB5231中T2号的要求，直径1.03~1.05mm，长 770mm（或直径1.00~1.02mm，长790mm）。 4.2.2 定量滤纸：中速（滤速31~60s），直径11cm。 4.2.3 氧气：纯度99.5%以上。 4.2.4 砂布（砂纸）：粒度为150号或180号。 4.2.5 细纱手套。 5试剂 5.1 正庚烷：分析纯。 5.2 三氯甲烷：分析纯。 5.3 丙酮：分析纯。 5.4 95%乙醇：分析纯。 5.5 甲苯：分析纯。 5.6 甲苯-乙醇混合液：甲苯和95%乙醇按体积比6：4配制。 5.7 硫酸：分析纯。 5.8 氢氧化钾：分析纯，配成c（KOH）=0.1mol/L氢氧化钾-乙醇标准滴定溶液。 5.9 硝酸钻[CO（NO3）26HO]：分析纯，配成100g/L溶液。 5.10 盐酸：分析纯。将4.5mL盐酸用95%乙醇稀释至1L，配成盐酸溶液。 5.11 酚指示剂：配成10g/L的酚酥-乙醇指示液。 5.12 铬酸洗液。 5.13 蒸馏水或离子交换水。 5.14 碱性蓝6B：配成20g/L碱性蓝6B－乙醇指示液。配制溶液时，称取碱性蓝6B2g，称精确至 0.01g，然后将它加在100mL煮沸的95%乙醇中，并在水浴上回流1h，冷却后过滤，加入3mL盐酸溶 液，24h后进行酸值测定以检查指示剂的灵敏度，即有一个明显的自蓝到红的色变。若红色与硝酸钻 溶液相近，则指示剂的灵敏度良好；若灵敏度不够，应重新加入盐酸溶液，并在24h后再次检查。 重复此步骤直至灵敏度合格为正。 6准备工作 6.1清洗试验管 氧化管和吸收管要用化学方法清洗。较好的方法是先用丙酮洗，接着用蒸馏水洗，沥于后浸在 后取出放到干燥器中冷却至室温备用。也可用铬酸洗液代替丙酮、硫酸清洗试验管。 6.2铜催化剂线圈的制备 使用前将长770（或790）mm的铜丝先用一块浸湿正庚烷的棉纱布擦洗，接着用砂布或砂纸擦到露 出新鲜金属表面为止，然后用清洁、干燥的棉纱布擦净。此后不得用手直接接触金属丝。操作时应 戴上干净的手套，把铜丝绕成外径20mm、长50mm的线圈，立即存放于正庚烷中备用。 7试验步骤 7.1在清洁 管内分别装人25mL蒸馏水或离子交换水，再加5~6滴酚酰=乙醇指示液，连接氧化管和吸收管。 为防止水蒸发必须用隔热层将吸收管与加热浴隔开。 注：氧化管的玻璃磨口接头处均使用1滴试样来密封。 7.2接通氧气，调节氧气流速在1.0L/h士0.1L/h（流速必须每天校验），记下开始氧化时间，连续 氧化48h。在氧化期间必须保持120℃±0.5℃温度。 7.3氧化结束后，关闭氧气，拆下氧化管和吸收管，将氧化管从加热浴中取出放在暗处冷却Ih，然后 把氧化油全部倒入一个500mL具塞锥形烧瓶中，分别将氧化管、氧气导管及铜催化剂线圈用300mL正庚 烷洗涤至无油迹后，正庚烷洗涤液合并到同一具塞锥形烧瓶中，在20℃±2℃暗处静置24h。 7.4测定挥发性酸值：取下装有水和酚酸-乙醇指示液的吸收管，将吸收管中液体全部注入250ml 锥形烧瓶中，并用蒸馏水冲洗吸收管，洗涤液一并倒入同一锥形烧瓶中，用[c（KOH）=0.1mol/L氢 氧化钾一乙醇标准滴定溶液滴定挥发性酸值，并作空白试验。 7.5测定氧化油中沉淀物含量：静置24h后的氧化油和正庚烷混合液用已恒重的称量瓶中的滤纸滤 入500mL容量瓶中，并用150mL正庚烷洗涤沉降混合物的具塞锥形烧瓶及滤纸上的沉淀物，直至滤 纸无油迹为止，将带有沉淀的滤纸放入已恒重的称量瓶中，放在105～110℃烘箱中，干燥至恒重。 物的具塞锥形烧瓶、氧化管、氧气导管、铜催化剂线圈里的所有沉淀物至已恒重好的100mL锥形烧 瓶中。在水浴上将锥形烧瓶中的三氯甲烷蒸发赶尽，然后放在105~110℃烘箱中，干燥至恒重。 7.6测定可溶性酸值：在使用前按下列方法中和滴定溶剂。于250mL锥形烧瓶中注人100mL甲 苯-乙醇混合液及2mL碱性蓝6B-乙醇指示液，用[c（KOH）=0.1mo/L]氢氧化钾-乙醇标准滴定溶 液中和，使产生的红色可与100g/L硝酸钻溶液相比较（即蓝色消失，红色刚出现），并保持15s不 退色。 将装人500mL容量瓶中的氧化油与正庚烷混合液均匀摇荡后，取100mL倒人一个250mL锥形烧 瓶中，在不断摇动下加人上述已中和过的滴定溶剂，然后在低于30℃温度下用[c（KOH）=0.1mol/L」 氢氧化钾一乙醇标准滴定溶液滴定，共测三次，取平均值作为结果。 注：一般情况下可以只测定一次，仲裁时应测三次。 7.7测定每个试样的挥发性酸值、可溶性酸值以及氧化油中沉淀物含量应进行重复试验。 8计算 8.1挥发性酸值X（mgKOH/g）按式(1)计算： （V-Vo）×0.0561×c×1000 XI= (1) 25 式中：V一一滴定挥发性酸值所消耗氢氧化钾-乙醇标准滴定溶液的体积，mL； Vo-空白试验所消耗氢氧化钾-乙醇标准滴定溶液的体积，mL； c-—一氢氧化钾-乙醇标准滴定溶液的实际浓度，mol/L； 0.0561一一与1.00mL氢氧化钾-乙醇标准滴定溶液[c（K0H）=1.000mol/L相当的以克表示的挥发 性酸（以氢氧化钾表示）的质量； 25—试样的质量，g。 8.2氧化油中沉淀物含量X2%（m/m）按式（2）计算： X2=(a+6)x4.... ?(2) 式中：α——不溶于正庚烷的沉淀物质量，g： 6——三氯甲烷回收的沉淀物质量，go 8.3可溶性酸值X3（mgKOH/g）按式（3）计算： V.x0056 滴定可溶性酸值所消耗氢氧化钾乙醇标准滴定溶液的体积，mL； 式中：Vi- 氢氧化钾一乙醇标准滴定溶液的实际浓度，mol/L； 0.0561- 一与1.00mL氢氧化钾乙醇标准滴定溶液[c（K0H）=1.000mo/L|相当的以克表示的可溶 性酸（以氢氧化钾表示）的质量。 8.4总氧化产物TOP[%（m/m）]按式（4）计算： 180(X3+X) TOP= X2 - (4) 561 式中：X——挥发性酸值，mgKOH/g; X2—氧化油中沉淀物含量，%（m/m）； X3——可溶性酸值，mgKOH/g； 180-油氧化后酸的平均分子量。 9精密度 用以下规定来判断试验结果的可靠性（95%置信水平）。 9.11 重复性：同一操作者重复测定两个结果之差，不应超过下表数值。 9.2再现性：由两个实验室提出的两个结果之差，不应超过下表数值。 精密度表 重复性1 再现性R 总氧化产物（不加催化剂），%（m/m） 0.217(X +0.05) 0.695(X +0.05) 总氧化产物（加催化剂），%（m/m） 0.19 0.33 沉淀物与总氧化产物之比（加催化