JB/T8771.7—1998 前 言 本标准是根据国际标准草案ISO/DIS10791-7《加工中心检验条件 第7部分精加工试件精度 检验》制订的。在技术内容上与该国际标准草案等效。 本标准是加工中心检验条件系列标准之一，该系列标准包括以下13个部分，它们可以同时或单独 使用： 第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验（水平Z轴） 第2部分：立式加工中心几何精度检验 第3部分：带水平主回转轴的整体万能主轴头机床几何精度检验（垂直Z轴)（待制订） 第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验 第5部分：工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验 第6部分：进给量、速度和插补精度检验（待制订） 第7部分：精加工试件精度检验 第8部分：用圆形检验法的球形评定（待制订） 第9部分：刀具转换和托板转换动作时间的评定（待制订） 第10部分：热变形的评定（待制订） 第11部分：噪声发射的评定（待制订） 第12部分：振动强度的评定（待制订） 第13部分：安全措施的评定（待制订） 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：北京机床研究所、北京铣床研究所、沈阳钻镗床研究所、北京第一机床厂。 本标准主要起草人：胡瑞琳、梁坤鸿、陈明生。 571 JB/T 8771.7—1998 ISO前言 ISO(国际标准化组织）是世界范围内各国标准化组织（ISO成员）的联合组织。国际标准的制定工 作通常由ISO的技术委员会完成。对技术委员会设立的某专题感兴趣的每个ISO成员都有权在该 技术委员会表达自已的意见。与ISO有联系的国际组织、官方或非官方机构也可参加此项工作。ISO 与负责电气标准的国际电工委员会（IEC）合作密切。 经技术委员会接受的国际标准草案，在发往各成员征求意见后表决。国际标准的发布要求至少 75%的成员投票通过。 ISO10791-7由ISO/TC39 9机床技术委员会制定。 572 中华人民共和国机械行业标准 加工中心检验条件 JB/T8771.7—1998 第7部分：精加工试件精度检验 Test conditions of machining centres Part 7:Accuracy of finished test piece 1范围 本标准规定了在精加工条件下标准试件的特征、尺寸及切削试验，用于评定机床的切削精度。 本标准适用于线性轴线行程至2000mm的普通精度加工中心。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时.所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB5342一85可转位面铣刀 3一般要求 3.1在本标准中，所有线性尺寸和相应的允差都用毫米（mm）表示；角度尺寸用度（")表示。 3.2使用本标准时应参照GB/T17421.1，尤其是精度检验前的安装、主轴和其他部件的空运转升温、 检验方法，检验工具的精度。 3.3本标准所列出的检验项目的顺序，并不表示实际检验次序，为了装拆检验工具和检验方便，可按任 意的次序进行检验。 3.4检验机床时，根据结构并不是必须检验本标准中的所有项目。为了验收目的而要求检验时，可由 用户取得制造厂同意选择一些感兴趣的检验项目，但这些检验项目必须在订货时明确提出。 3.5本标准所规定的检验工具仅为举例。可以使用相同指示量和具有至少相同精度的其他检验工具。 指示器应具有0.001mm或更高的分辨率。 3.6本标准仅用精切进行加工试验。 3.7当实测长度与本标准规定的长度不同时，允差应根据GB/T17421.1一1998中2.3.1.1的规定， 按能够测量的长度折算，折算结果小于0.005mm时，仍按0.005mm计。 4试件的数量 在本标准中提供了两种型式，且每种型式具有两种规格的试件。试件的型式、规格和标志见表1。 表1试件的型式、规格和标志 型 名义规格 fmm 标志 A 160 试件JB/T8771.7—A160 轮廊加工试件 320 试件JB/T8771.7A320 国家机械工业局1998-07-17批准 1998-12-01实施 573 JB/T 8771.7—1998 表1(完） 名义规格 标志 fmm B 80 试件JB/T8771.7—B80 端铣试件 160 试件JB/T8771.7--B160 原则上在验收时每种型式仅应加工一件，在特殊要求的情况下，例如机床性能的统计评定，按制造 厂和用户间的协议确定加工试件的数量。 5试件的定位 试件应位于X行程的中间位置，并沿Y和乙轴在适合于试件和夹具定位及刀具长度的适当位置处 放置。 当对试件的定位位置有特殊要求时，应在制造厂和用户的协议中规定。 6试件的固定 试件应在专用的夹具上方便安装，以达到刀具和夹具的最大稳定性。夹具和试件的安装面应平直。 应检验试件安装表面与夹具夹持面的平行度。应使用合适的夹持方法以便使刀具能贯穿和加工中心孔 的全长。建议使用埋头螺钉固定试件，以避免刀具与螺钉发生干涉，也可选用其他等效的方法。试件的 总高度取决于所选用的固定方法。 7试件的材料、刀具和切削参数 试件的材料和切削刀具及切削参数按照制造厂与用户间的协议选取，并应记录下来，推荐的切削参 数见第9章和第10章。 8试件的尺寸 如果试件切削了数次，外形尺寸减少，孔径增大，当用于验收检验时，建议选用最终的轮廊加工试件 尺寸与本标准中规定的--致，以便如实反映机床的切前精度。试件可以在切前试验中反复便用，其规格 应保持在本标准所给出的特征尺寸的士10%以内。当试件再次使用时.在进行新的精切试验前，应进行 一次薄层切削，以清理所有的表面。 9轮廓加工试件 9.1概述 该检验包括在不同轮廊上的一系列精加工，用来检查不同运动条件下的机床性能。即：仅一个轴线： 进给、不同进给率的两轴线线性插补、一轴线进给率非常低的两轴线线性插补和圆插补。 该检验通常在X-Y平面内进行，但当备有万能主轴头时同样可以在其他平面内进行。 9.2尺寸 本标准中提供了两种规格的轮廊加工试件，其尺寸见表2。 试件的最终形状（如图1和图2所示）应由下列加工形成： a）通镗位于试件中心直径为“p”的孔； b）加工边长为“"的外正四方形： c）加工位于正四方形上边长为"q"的菱形（倾斜60°的正四方形）； d）加工位于菱形之上直径为g”、深为6mm（或10mm)的圆； e）加工正四方形上面"α"角为3"或tana=0.05的倾斜面； 45mm)的四个孔；直径为26mm的孔沿轴线的正向趋近，直径为28mm的孔为负向趋近。这些孔定 574 JB/T8771.7—1998 位为距试件中心“r，r”。 因为是在不同的轴向高度加工不同的轮廊表面，因此应保持刀具与下表面平面离开零点几毫米的 距离以避免面接触。 9.3刀具 可选用直径为32mm的同一把立铣刀加工轮廊加工试件的所有外表面。 Z-Z Φ50 ?45 D 4: on 2 $17. 5 Φ26 280 320 4X$45 中 图1 大规格轮廊加工试件 575 JB/T8771.7—1998 18 140 160 4×@28 @ic 图2小规格轮廊加工试件 576 JB/T 8771.7—1998 表2 试件尺寸 mm 名义尺寸 r α m p q 320 280 50 220 100 3 160 140 110 52 3° 30 9.4切削参数 推荐下列切削参数： a）切削速度 铸铁件约为50m/min；铝件约为300m/min。 b）进给量 约为（0.05~0.10）mm/齿。 c）切削深度 所有铣削工序在径向切深应为0.2mm。 9.5毛坏和预加工 毛坏底部为正方形底座，边长为“㎡”，高度由安装方法确定。 为使切削深度尽可能恒定.精切前应进行预加工。 9.6检验和允差 按本标准精加工的试件的检验和允差示于表3中。 表3轮廊加工试件几何精度检验 mm 允 差 检验项目 检验工具 l= 320 =160 中心孔 a）圆柱度 a) 0.010 a）坐标测量机 a) 0.015 b)孔中心轴线与基面A的垂直度 b) $0, 015 b) $o, 010 b）坐标测量机 正四方形 c）侧面的直线度 c) 0. 015 c) 0. 010 c）坐标测量机或平尺和指示器 d）相邻面与基面B的垂直度 d) 0.020 d) 0.010 d）坐标测量机或角尺和指示器 e）相对面对基面B的平行度 e) 0. 020 e) 0. 010 e）坐标测量机或等高量块和指示器 菱形 f）侧面的直线度 f) 0.015 f) 0. 010 ）坐标测量机或平尺和指示器 g）侧面对基面B的倾斜度 g) 0. 020 g) 0. 010 g）坐标测量机或正弦规和指示器 圆 h)）圆度 h) 0. 020 h) 0.015 h）坐标测量机或指示器或圆度测量仪 i)外圆和内圆孔C的同心度 i) 0, 025 i) $o. 025 i）坐标测量机或指示器或圆度测量仪 i）面的直线度 j) 0.015 j) 0. 010 i）坐标测量机或平尺和指示器 k）3°角斜面对B面的倾斜度 k) 0.020 k) 0, 010 k）坐标测量机或正弦规和指示器 孔 n）孔相对于内孔C的位置度 n) $0. 05 n) $0. 05 n）坐标测量机 s)内孔与外孔D的同心度 s) 40. 02 s) 0. 02 s）坐标测量机或圆度测量仪 注 如果条件允许，可将试件放在坐标测量机上进行测量。 2对直边（正四方形、菱形和斜面而言，为获得直线度、垂直度和平行度的偏差，测头至少在10个点处触及被 测表面