中华人民共和国机械行业标准 水管工业锅炉主要受压元件制造工艺 主题内容与适用范围 本标准适用于介质出口压力不大于2.5MPa的水管工业锅炉主要受压元件的制造工艺。 2引用标准 JB/T1609 锅炉锅简制造技术条件 JB/T1610 锅炉集箱制造技术条件 JB/T1611 锅炉管子制造技术条件 JB1612 锅炉水压试验技术条件 JB1622 锅炉胀接管孔尺寸及管端伸出长度 JB 1624 中低压锅炉管子弯曲半径 JB 1625 中低压锅炉焊接管孔尺寸 JB2192 方型铸铁省煤器管和弯头 JB 2635 锅炉膜式壁管屏技术条件 JB 4420 锅炉焊接工艺评定 ZB J98 001 工业锅炉胀接技术条件 3术语 3.1材料验收 操作工人在领取原材料时，对材料的牌号、检验编号及其表面质量进行核对和复查。 3.2封头热压收缩量 封头热压后的收缩量包括压制全过程的收缩量。 3.3奇数双生法 是光管加扁钢的组合焊接方法之一（见表1图5a）。先于光管两侧焊接扁钢组成焊制鳍片管，然后在 任两根焊制鳍片管间加焊光管，成为三管组，再在任两三管组间加焊光管形成七管组，如此即按1、3、7、 15题序组合至所需尺寸. 3.4偶数双生法 是光管加扁钢的组合焊接方法之一（见表1图5b）。于任两光管间加焊扁钢形成双联鳍片管，再于任 双联缩片管间加焊扁钢即成为四管红，如此按2、4、8、16.顺序组合至所需尺寸。 3.5多头同时焊接法 采用多头焊机对管屏中各扇钢和光管或轧制蜡片管（见表1图5c)同时进行焊接，一次即可形成一片 膜式壁管屏。 3.6减温器简体外件：各法兰管座、管接头、束节、支座（含鞍式支座)等。 4主要受压元件基本图形表 主要受压元件基本图形见表1 机械工业部1993—06-01批准 1994—01--01实施 16 JB/T6693-93 表 1 类 别 基本图形 封 简体 92 JB/T 6693--93 续表1 别 膜式水冷壁 铸铁省煤器管 锅管省煤器蛇形管 JB/T 669393 续表1 号 类 别 基本图形 序 表面式减温器 过热器蛇形管 5锅筒制造工艺过程 5.1有孔封头制造工序 材料验收→划线（钢印移植）→气割→打磨扳边孔→加热压制→） 高度→开人 孔 坡口和密封面→划管座孔线→加工管座孔+待装。 人孔 5.2无孔封头制造工序 材料验收→划线（钢印移植）→气割→加热压制→划封头高度线→气割封头高度→加工坡口→划管座 孔线→加工管座孔→待装。 5.3简节制造工序 材料验收→划线（钢印移植）→切割→刨边+预弯→卷圈→纵缝对接→装焊接试板→焊接（打钢印） 无损探伤→热处理（整体退火）校圆→待装： 5.4锅简组装工序 封头 JB/T669393 焊管座及短管(打钢印)组装锅内装置→焊后热处理+水压试验→气割盲板及开坡口→加工管孔→油漆 包装。 5.5主要制造工序的基本要求 5.5.1下料。 5.5.1.1标准椭圆封头下料尺寸的计算可按周长法或等面积法进行（见表2)。 表 2 封头简图 D。=1.213D.+1.5h+28 周长法 D,=1. 19(D,+S)+2h 等面积法 D,= 1. 38(D,+S)*+4(D,+S)(h+8) A=(a+2s+2r)-(r+号)-2h28 扳边开孔计算 B=(b+2s+2r)—x(r 2h—28 式中：D。毛坏下料直径； 加工工艺余量。 5.5.1.2筒节的展开长度，应据封头压制成形的实际尺寸确定，所需工艺余量由工艺部门确定。 5.5.1.3.简节的划线、下料以及切割后的长、宽公差，对角线相对差，均不得超过表3的规定。 5.5.1.4筒节材料厚度大于12mm时，如采用剪切则须刨边，其余量由工艺部门确定。 表 3 mm 机割板厚 手工切割板厚 材 料 划线 对角线 对角线 尺 寸 公·差 S≤12 S>12 S≤12 S>12 相对差 相对差 ±2.0 ±2.0 ± 2. 5 ±2. 0 4 5 501~1500 ±1. 0 ±2.0 ±2.5 ±2.5 ± 3. 0 '5 4 ±1.5 ±2.5 ±3. 0 4 ± 3.5 ±4. 0 5 1501~2500 2501~4000 ± 2. 0 ±3. 0 ±3. 5 5 ±4.5 ± 5, 5. 6 >4001 ±2. 5 ±4. 0 ±4. 5 5 ±5.5 ± 6. 5 6 5. 5. 2 封头压制。 常用钢材的加热以及终压温度按表4规定。 当终压温度低于650℃；压制件应进行退火处理。 5. 5. 2. 1 表 材料牌号 加热温度C 保温要求 终压温度℃ 20g 16Mng 1000~1150 1~1.5min/mm ≥750 5.5.2.2-椭圆封头成形后其表面凹凸量△c不得超过表5的规定。 95 JB/T6693-93 表5. mm 径 D. <800 800~1200 >1200 内 2 3 Dc 4 5.5.2.3注意事项： a. 初压时模具应预热至100～150℃，连续压制一定数盘后，模具应适当进行冷却； 压制件送入加热炉的炉温须大于或等于700℃； b. 送入加热炉的压制件数盘一次以一块为宜，但最多不应超过4块； d. 压模的润滑剂用石翌与牛油（或加水）调成糊状为宜； 零件压制后应于室内冷却，封头冷却时不应送放。 e. 5.5.3简节卷制 5.5.3.1预旁的曲率半径应与简体曲率半径相近，以利校圆。 5.5.3.2样板的曲率半径宜比图样名义尺寸小0.5~1.0mm。 3.5.3.3卷阅前须将施焊部位的表面理干净。 5.5.3.4当内径小于或等于钢板厚度的35倍（即D,≤35s）时，应采用热卷或冷卷后进行消除应力的退 火处理反之可进行冷卷。 5.5.3.5为垒圆附加之工艺余量应在卷圆前割除。 5.5.4孔加工。 5.5.4.1锅简划线可在切割或刨边后预留基准线，亦可在组装后用水平或垂线法求基准线，然后用等弧 长划出其它基准线及所需角度线，最后划管孔线。 5.5.4.2当胀接管孔直径大于50mm时；应先钻中心定位孔，然后进行扩孔或扩孔后铰孔，如有新的先 进工艺则可按新工艺进行。 5.5.4.3钦孔的单面切削余量为0.1mm左右。 5.5.4.4焊接管孔的加工方法由工艺部门决定。 5.5.4.5胀接管孔尺寸应符合JB1622的规定，焊接管孔尺寸应符合JB1625的规定。 5.5.5锅简装配 5.5.5.1简节与封头的对接以及简节间的对接按JB/T1609要求进行。 5.5.5.2简节与封头以及简节间的装配，环向边缴按《安规》第71条要求对准，对接间隙应小于4mm， 允许对接偏差为△<≤0.15s+1mm。 5.5.5.3相互配合部分的尺寸复验如符合标准，可采用选配法装配，壁厚小于或等于1℃mm时，二者弧· 长差不得大于8mm，壁厚大于12mm时，二者的弧长差不得大于12mm。 S.5.5.4不得采用强力装配。 5.5.5.5简体对接后宜分段进行无损探伤检验。 5.5.5.6 批盘生产时宜据材质与加工方法环境温度等校核简体与封头的直径尺寸，必要时作修正。 6銘箱制造工艺过程 6.1筹箱制造工序 材料验收划线钢印移植）→切割→ L开坡口装集箱端蓝→+焊接（打钢印）→无损探伤 加强圆或堵板→焊接（打钢印） 一划管座孔、短管孔、管孔线→钻管座孔及短管孔→装管座及短管 焊接（打钢印）→水压试验→盲板及开坡口→加工管孔→油漆包装。 96 JB/T·6693-93 6.2基本要求 集箱按JB/T1610要求，并应符合下列有关要求： 旋（顶、模）压件加热温度为900～1050℃，终压温度不应低于700℃ b. 旋（顶）压集箱加工部分的表面凸出高度不得超过1mm，且直径最大与最小之差不应超过 3mm. 7管子制造工艺过程 7.1弯管工序 材料验收→划线→切割+弯制→通球一划管端线→管端加工→油漆待装。 7.2蛇形管制造工序 划线→弯制→划管端线→管端加工→焊接（打钢印） 材料验收 无损 拼配料二管端加工焊接（打钢印）→通球→弯制→切割管端余量及开坡口 探伤→校正→通球→水压试验→油漆待装。 7.3基本要求 7.3.1.无芯弯曲管子的最小弯曲半径不得小于式(1)、式(2)计算中的较大值。 a.按外壁减薄率允许值计算： (1-b,)(D, --S--2D.a,) Rmi (1) 按内壁不起皱允许值计算： b. Rmia=6.5(D.-9S) (2) 式中；b,外壁减薄率允许值，%； 一椭圆率允许值，%； ar- D.- 管子外径，mm； S- 管字壁厚，mm。 7.3.2弯曲角度偏差应符合JB/T1611的要求，弯管前应确定回弹前弯曲角（圆心角）α。 α'通过计算式（3)初步确定后再经试验修正。 当相对弯曲半径R=R/D.=2.5~6时 α=1.05α+ (3) 当Dw小于76mm时 △α=2.5°～3°材料塑性好时取小值 当Dw=76~108mm时 α=4°~5°材料塑性好时取小值 式中：α- 一弯曲角（圆心角） α弯曲角偏差值（增量） 膜式水冷壁管屏 7.4月 7.4.1膜式水冷壁制造工序 +扁钢精整 划线切割一 材料验收- 抛丸除锈-- +管子划线切割-管端开坡口磨光焊接-通球→无损探伤 “-焊鳍片-鳍片管拼焊管屏 +校正-划线-屏端切割-→弯管屏→管屏成组装配→焊纵缝 拼焊管屏（乳制缩片管或焊制鳍片管 划线二2次屏端切制管屏端倒角→水压试验-油漆待装。