K 90 JB 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 4328.2 - 1999 电工专用设备 铸造碳钢件通用技术条件 1999-08-06发布 2000-01-01实施 国家机械工业局 发布 JB/T 4328.2= 1999 前言 本标准是对JB4328.2--86《电工专用设备铸造碳钢件通用技术条件》的修订。 本标准自实施之日起，代替JB4328.2一86。 本标准由沈阳电工专用设备研究所提出并归口。 本标准由沈阳电工专用设备研究所、沈阳电工机械有限责任公司负责起草。 本标准主要起草人；宋俊发、陈佳善。 本标准首次发布时间1986年12月1日，本标准第一次进行修订。 本标准委托沈阳电工专用设备研究所负责解释。 1 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 4328.2 - 1999 电工专用设备 铸造碳钢件通用技术条件 代替JB4328.2-1986 1范围 本标准规定了电工专用设备铸造碳钢件的要求、热处理、试验方法、检验规则、标志与证明书。 本标准适用于电工专用设备铸造碳钢件（以下简称“铸钢件”）。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T222—1984 钢的化学分析用试样取样方法及成品化学成分允许偏差 GB/T223—1981 钢铁及合金化学分析方法 GB/T228—1987 金属拉伸试验法 GB/T229-1994 金属夏比缺口冲击试验方法（eqvISO148：1983） GB/T 11352—1989 一般工程用铸造碳钢件（eqvISO3755：1975） JB/T4328.1—1999 电工专用设备灰铸铁件通用技术条件 3 要求 3.1 铸钢件的牌号、化学成分及机械性能应符合表1、表2的规定。 表1化学成份 % 元 素最高含量 牌 号 残 余 元 c Si Mn P Ni Cr Cu Mo V ZG200——400 0.20 0.80 ZG230—450 0.20 0.50 ZG270—500 0.40 0.04 0.04 0.30 0.35 0.30 0.20 0.05 0.90 ZG310570 0.50 0.60 ZG340—640 0.60 注 1对上限减少0.01%的碳，允许增加0.04%的锰，对ZG200-400的锰最高至1.00%，其余四个牌号锰最高至 1.20%。 2残余元素总量不超过1.00%，如需方无要求，残余元素可不进行分析。 当使用酸性炉生产铸件时，S、P含量由供需双方商定。 国家机械工业局1999-08-06批准 2000-01-01实施 JB/T 4328.2 - 1999 表 2 最小值 根据合同选择 屈服强度 抗拉强度 伸长率 牌号 冲击韧性 或a2 8 收缩率 山 AkV ak N/mm² N/mm² % % J/cm? ZG200—400 200 400 25 40 30 60 ZG230—450 230 450 22 32 25 45 ZG270-500 270 500 18 25 22 35 ZG310—570 310 570 15 21 15 30 ZG340—640 340 640 10 18 10 20 注 1表中AV--冲击吸收功（V型）；a一冲击韧性（U型）。 2表中所列的各牌号性能，适应厚度100mm以下的铸件。当铸件厚度超过100mm时，表中规定的α0.2届服 强度仅供设计使用。 3.2机械性能用试块应在浇注铸钢件中单独铸出或本体附铸。如需方无指定要求，试块铸造方式由制 造厂决定。单铸试块的形状尺寸和试样的切取位置应符合GB/T11352的规定。 3.3铸钢件的化学成分中，磷和硫的含量应分别在0.04%以下，其它化学成分应符合GB/T11352的 规定。 3.4铸钢件的尺寸公差应符合JB/T4328.1一1999附录A表A1的规定。 3.4.1尺寸大于25mm的铸钢件尺寸公差湿砂型选用CT13~CT15级，自硬砂型选用CT12~CT14级。 3.4.2铸钢件基本尺寸小于10mm时，湿砂型尺寸公差选用CT10~CT12级。自硬砂型选用CT9~CT11 级。 3.4.3铸钢件基本尺寸大于10，不大于16mm时，尺寸公差湿砂型选用CT11~CT13级，自硬砂型选 用CT10~CT12级。 3.4.4铸钢件基本尺寸大于16mm不大于25mm时的尺寸公差，湿砂型选用CT12~CT14级，自硬砂 型选用CT11~CT13级。 3.4.5铸钢件的壁厚尺寸公差允许比基本尺寸铸件尺寸公差降低一级选用。 3.5铸钢件的表面质量应符合表3的规定。 2 JB/T4328.2-1999 表3 序号 类 别 残留范围 型砂、芯砂、芯骨、氧化铁皮 不允许存在 外表面：不允许存在 粘砂 2 内表面：使用中可能脱落的。齿轮箱内表面，气、液流通道处必须清除 外表面：清理至尺寸公差范围之内 拉、割筋 3 内表面：在不影响使用性能时允许保留 浇、冒口颈 去除至符合图样要求 披缝 不允许存在 5 多肉 铲除、磨平，不超过铸件尺寸公差的规定 3.6 铸钢件的错箱值应符合表4的规定。 表4 公差等级CT 错箱值（max） mm 9~10 1.0 11~13 1.5 14~16 2.5 3.7在不影响铸钢件使用寿命与机械性能的情况下，铸钢件非加工表面上允许存在的缺陷应符合表5 的规定。 表 5 铸钢件 A（重要铸钢件及铸钢件重要部位） B（次要铸钢件及铸钢件次要部位） 类别 缺陷 缺陷大小 缺陷间距 缺陷大小 缺陷间距 缺陷深度 缺陷个数 缺陷深度 缺陷个数 情况 mm mm mm mm 在Φ50mm 在Φ50mm 圆内不多于 5个 圆内不多于 砂眼 3个 在Φ50mm 气孔 ≤1/7所 >Φ3 ≤1/3所 圆内不多于 ≥20 渣孔 在壁厚 ~Φ6 在壁厚 3 个 缩孔 在Φ50mm >Φ3 在Φ50mm 圆内不多于 ~Φ6 >Φ6 圆内不多于 1个 ~Φ10 3个 在Φ100mm 凸出≤ 出《 在Φ100mm ≤Φ15 圆内不多于 1.5 mm ≥10 1.5 mm 3个 结疤等 ≤Φ15 残存孔洞 残存孔洞 圆内不多于 在Φ100mm 深≤1/7 >Φ 15 深≤1/7 1个 圆内不多于 所在壁厚 所在壁厚 ~Φ30 1 个 冷隔、皱 经修整后，壁厚应在尺寸偏差范围内。 皮 注 同一铸钢件上，有两种不同重要部位，其存在缺陷应按总数叠加考核。 2同一铸钢件上，出现不同种类缺陷，分别计算。 JB/T4328.2-1999 3.8·在不影响铸钠件使用寿命与使用性能的情况下，加工后表面存在的缺陷应符合表6的规定。凡加 工时能去掉的缺陷，一般允许存在。 表 6 情 况 气孔、缩孔、砂眼、渣孔 铸钢件种类 缺陷大小 应用场合举例 缺陷深度 缺陷个数 缺陷间隙 mm 液（气）压件、链 不允许存在 A 齿、密封面、磨擦 面、重要螺孔等 在Φ50mm圆 般配合表面及结 B ≤Φ3 内不多于3个 合表面 ≤1所在 ≥20 mm 非配合的加工面， 壁厚 在Φ50mm圆 c ≤Φ5 如轮缘、轮毂端 内不多于2个 面、箱体底面等 齿 同一齿面不多 有缺陷的齿数<1/13 ≤Φ1 ≤1/5齿厚 于1个 轮 底 总齿数且不允许出现 齿轮 齿 齿 同一齿沟上不 在相连的三个齿面或 ≤齿沟底宽 ≤1/10齿圈厚 面 多于1个 两个齿沟上 3.9重要的加工表面、非加工表面上的同一壁的同一截面两侧的对称位置上不允许同时出现缺陷。 3.10铸钢件缺陷修补做如下的规定。 3.10.1.铸钢件非加工表面或经机械加工后表面仍存在的缺陷若不符合3.7、3.8的规定，但不超过表7 的规定，且修补后仍不影响铸件使用寿命和性能时，允许修补。对规定不允许存在的缺陷的铸钢件， 则不得修补。 3.10.2机械加工后，尚需调质、淬火等热处理的零件，出现缺陷不允许修补。 3.10.3焊补前，须将缺陷处清铲至呈现良好金属为止，并距坡口边沿30mm范围内清理干净。 3.10.4重要部件、部位焊接后，焊补区应进行退火或回火处理。 3.10.5焊补后，焊补区修理加工符合铸钢件表面质量要求。 3.10.6有气密性要求的铸钢件，焊补后应进行渗漏试验，有硬度要求的铸钢件，焊补后的硬度与母体 的硬度差应在布氏硬度值±20范围内。 4热处理 4.1铸钢件出厂前必须进行退火、正火或正火加回火热处理。 4.2铸钢件热处理必须待其冷却到相变温度以下，方可进行。 5试验方法 5.1化学分析 5.1.1化学分析用试样的取样方法按GB/T222的规定执行。 5.1.2化学分析按GB/T223的规定执行。 5.2机械性能试验 4 JB/T 4328.2 -1999 5.2.1试块 按3.2条的规定执行。 5.2.2拉力试验 按GB/T228的规定执行。 5.2.3冲击试验 按GB/T229的规定执行。 表7 缺陷情况 气孔、缩孔、砂限、渣孔 裂 纹 铸钢件种类 缺陷总面积占所 裂纹长度与所在 整件上缺陷 整件上裂纹 在面积的百分数 缺陷深度 面沿裂纹长度方 裂纹深度 的处数 的处数 % 向长度之比 非箱体件 ≤1/3所在 ≤1/3 ≤1/2所在 ≤1 ≤8 ≤3 箱体件 壁厚 ≤1/4 壁厚 ≤2 轮 孔眼在周向长度 毅 ≤1/5轮毂周长， ≤1/15轮 ≤I 不允许存在，不许修补 在径向宽度≤1/3 毅宽 轮 轮 缘 轮毂壁厚 类 轮 3~5根轮幅时.裂纹不多于1处。6根以上轮幅时， 件 幅 裂纹不多于2处，且有裂纹的轮幅不许相邻 幅 ≤1/2幅 ≤Φ10 ≤1 不允许