QB 分类号Y17 备案号9491一2001 中华人民共和国轻工行业标准 QB/T 2527-2001 缝纫机零件 热处理通用技术条件 2001-11-15发布 2002-05-01实施 中国轻工业联合会 发布 QB/T2527—2001 前言 本标准是对原轻工业部发布的专业标准ZBY17015一1985《缝纫机零件热处理通用技术 条件》（该标准曾由国轻行[1999]112号文发布转化标准号为QB/T3544一1999，内容同前） 的修订。 本标准对原标准主要技术内容的改变如下。 一对术语进行增删，删除了用术语（退火、正火），增加了新工艺的术语，修改了 硬化层深度的定义； 一对原“技术要求”的条文重新进行了分类： 一增加了表面淬火的内容； 一扩大了“零件速度与零件硬度值要求”的有关内容，并增加了“各类不同零件的硬 化层深度值”供设计人员参考之用； -对于有效硬化层深度大于0.30mm和小于0.30mm零件的深度测定分别规定了硬度 检验标准： 一增加了第四章分类。 本标准由中国轻工业联合会综合业务部提出。 本标准由全国缝纫机标准化中心归口。 本标准起草单位：上工股分有限公司零件总厂、上海市缝纫机研究所。 本标准主要起草人：朱鑫、董雪娟、张维青。 自本标准实施之日起，原国家轻工业局发布的行业标准QB/T3544一1999《缝纫机零件 热处理通用技术条件》废止。 中华人民共和国轻工行业标准 QB/T2527-2001 代替QB/T3544-1999 缝纫机零件 热处理通用技术条件 范围 1 本标准规定了缝纫机零件热处理的技术要求、试验方法、检验规则等。 本标准适用于缝纫机钢制件及铁基粉末冶金件热处理。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时， 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本 的可能性。 GB/T224-1987 钢的脱碳层深度测定法 GB/T230—1991 金属洛氏硬度试验方法 金属布氏硬度试验方法 GB/T231-19843 GB/T1172-1999 黑色金属硬度及强度换算值 GB/T1818-1994 金属表面洛氏硬度试验方法 GB/T4340.11999 金属维氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T56171985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 GB/T9450-1988钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 GB/T9451—1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB/T11354-1989 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 QCn29018汽车碳氮共渗齿轮金相检验 JB/T4155-1999气体氮碳共渗 JB/T9204—1999 钢件感应淬火金相检验 JB/T9211-1999中碳钢与中碳合金结构钢 马氏体等级 QC/T262汽车渗碳齿轮金相检验 YB/T5148-1993 3金属平均晶粒度测定方法 3术语 3.1有效硬化层深度 从零件表面垂直方向测量到规定的显微硬度值距离。 3.2铁素体氮碳共渗（软氮化） 在约500℃～600之间在零件表层同时渗入氮、碳原子的低温化学热处理方法。 3.3奥氏体氮碳共渗 在约600℃～700℃之间在零件表层同时渗入氮、碳原子的低温化学热处理方法。 2001-11-01实施 中国轻工业联合会20Q1-07-16批准 QB/T2527--2001 4分类 4.1本标准应用的热处理技术条件分类 4.1.1退火与正火 4.1.2淬火与回火 4.1.3表面淬火 4.1.4渗碳淬火 4.1.5碳氮共渗淬火 4.1.6氮碳共渗淬火 4.2示例 在使用本标准时应注明热处理分类。 示例：热处理技术条件适用QB/T2527一2001中5.4表面淬火” 5技术要求 5.1待热处理件一般要求 5.1.1材料应符合图样要求及有关国家标准、冶金行业标准的规定。 5.1.2外观应符合以下要求。 a）毛坏件不允许有裂纹、折叠和影响热处理质量的氧化皮、疏松、渣孔等缺陷： b）经机械加工的表面不允许有裂纹、锈蚀、严重磁伤、毛刺、铁屑及影响热处理质量 的缺陷； c）机械加工过渡区应为圆角或倒角。 5.1.3带热处理强化的铁基粉末冶金件密度必须不小于6.5g/cm²。 5.1.4冷冲、冷敏用的低碳钢的游离渗碳体小于2级。 5.2退火与正火 5.2.1适用零件：需调整组织或改善性能的毛坏件，如铸件、锻件等。 5.2.2 外观：处理后表面不允许有裂纹及有害缺陷。 5.2.3 硬度：根据材料号，具体见表1。 表 1 钢号 硬度(HB) 钢号 硬度(HB) Q215、Q235(A3) ≤179 T9、T10 ≤197 15,20 ≤156 65Mn 229~269 45 ≤217 CrWMn、GCr15 ≤245 15Cr、20Cr、15CrMo、 120~185 W6Mo5Cr4V2 ≤250 20CrMo 40Cr ≤250 W9Mo3Cr4V 5.2.4变形：零件的变形应不影响热处理后的机械加工和使用：允许进行矫正，矫正产生 的残余应力应不影响机械加工。 5.2.5脱碳层：应小于单面加工余量的三分之二，不影喇最终热处理。 5.2.6金相组织 a）结构钢件应为均匀分布的铁素体和片状珠光体或球状珠光体： b）结构钢的晶粒度应为5级～8级。 2 QB/T2527-2001 5.3火与回火 5.3.1适用零件：需淬火与回火的零件，如弹簧件、刀具等。 5.3.2外观：处理后不得有影响机械性能的氧化皮、裂纹、有害花纹等缺陷。 5.3.3硬度：见表2。 表 2 零件类别 速度分类 硬度(HV) 零件类别 分类 硬度(HV) ≥450 低速 一般弹簧 转动与滑动件 高速 ≥550 弹簧件 薄件弹簧 450±40 超高速 ≥650 厚板簧 低速 ≥450 一般紧固件 350~500 过线件 螺钉紧固件 高速、超高速 ≥600 重要紧固件 ≥500 铁基粉末冶金(耐磨件) ≥400 刀具类 切刀、剪刀 ≥700 5.3.4变形量：变形量应符合图样或工艺规定，应不影响以后的机械加工质量和使用性能。 5.3.5金相组织 a）中碳钢或中碳合金钢零件淬火马氏体等级≤4级： b）碳素工具钢零件淬火马氏体级别≤3级； c）合金刃具钢零件淬火马氏体级别≤2级； d）轴承钢零件淬火马氏体级别1级～3级。 5.3.6脱碳层：处理后的脱碳层不影响零件的机械性能。 5.4表面淬火 5.4.1适用零件：适用进行表面或局部强化的零件，如抬牙轴、针杆等。 ，5.4.2外观：零件表面不允许有裂纹、熔化及磁伤等缺陷。 5.4.3硬度：表面淬火后硬度应不小于规定值，如无特殊规定可参阅表2。重要件偏差≤ HV60；一般件偏差≤HV80。 5.4.4.软带及表面感应加热火未淬硬区，应符合表3的规定。 5.4.5变形量：零件的变形量应不影响以后的机械加工质量和使用性能。 5.4.6金相组织 零件硬度≥HV600时：其组织应为马氏体4级～7级；允许有不大于5%氏体，而不 得有铁素体。 零件硬度<HV600时：其组织应为马氏体3级～7级；允许硬化区有不大于5%铁素体， 但硬度必须符合规定要求。 5.5渗碳淬火 5.5.1适用零件：低碳钢和低碳合金钢需进行表面强化的各类零件，如球体类。 5.5.2外观：处理后经淬火回火的零件表面无裂纹、剥落、崩角及碰伤、氧化皮、锈蚀、 麻点等缺陷。 5.5.3渗层表面浓度 渗层>0.30mm零件：表面碳浓度0.8%~1.1%； 渗层≤0.30mm薄层件：表面碳浓度0.6%~1.1%。 5.5.4脱碳层：处理后零件表层贫碳与总脱碳层深度不大于加工余量的二分之一。 5.5.53 硬度：见表2。 3 QB/T2527—2001 表 3 零件类别 软带及未淬硬区允许宽度 图 例 局部感应淬火 淬火长度公差土4mm 阶梯处未淬硬区 阶梯轴 D-d uuo1> L值 wus> 未泽硬区距孔或槽边之距离 带孔轴 L≤8mm 距退刀槽处允许有 带退刀槽轴 L≤Smm的软带 5.5.6有效硬化层深度，见表4。 表 4 轴、球类 过线类 螺钉类 轴、球颈 硬化层深度 板类冲制件及其他 硬化层深度 硬化层深度 螺钉 mm mm mm mm mm 1~03 0.05~0.15 0.6~1.2 0.05~0.15 特殊螺钉 0.03~0.10 Φ3~5 0.10~0.30 1.2~3.2 0.10~0.30 一般螺钉 0.05~0.15 阶梯螺钉 05~010 0.20~0.40 3.2~5.0 0.20~0.40 0.05~0.15 3/16以下 阶梯螺钉 >@10 0.20~0.50 >5.0 0.20~0.50 0.10~0.20 3/16以上 注1.空心轴类可参照轴类，但硬化层深度不得超过原定1/2. 2.弯针类硬化层0.10mm~0.30mm。 5.5.7金相组织 5.5.7.1渗件渗层缓冷（平衡状态）后的金相组织：珠光体+少量碳化物：网状碳化物不得 超过4级；心部晶粒度4级～8级。重要件不少于5级。 a）渗碳件淬火回火后表层马氏体与残余奥氏体≤4级； 6）螺钉、螺母类和不重要的渗碳件淬火回火后表层马氏体与残余奥氏体≤6级。 QB/T25272001 5.5.7.2层深度：（平衡状态）碳素结构钢从表面测至过渡区的1/2处：合金钢从表面测 至原始组织处：渗层厚度≤0.30mm的薄钢件，从表面测至原始组织。 5.6碳氮共渗火 5.6.1适用零件：低碳钢和低碳合金钢需进行表面强化的各类零件，如曲轴类、伞齿轮、 重要轴位螺钉。 5.6.2外观：处理后经淬火回火的零件