中华人民共和国行业标准 QB/T 1830-93 羽绒洗脱机 主题内容与适用范围 本标准规定了羽绒洗脱机的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、 运输、贮存。 本标准适用于羽绒洗脱机。 2引用标准 GB 191 包装储运图示标志 GB 1223 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法 GB 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB5226.机床电气设备通用技术条件 GB 5749 生活饮用水卫生标准 GB7612 皮革机械噪声声功率级的测定 GB 7932 气动系统通用技术条件 GB10288 出口羽毛检验方法 GB10289 出口水洗羽毛检验方法 QB842、 轻工机械衡器通用技术条件 QB/T1588.1 轻工机械焊接件通用技术条件 QB/T1588.2 轻工机械·切削加工件通用技术条件 QB/T1588.3轻工机械装配通用技术条件 QB/T1588.4轻工机械涂漆通用技术条件 3产品分类 3.1型号 XT 产品更新代号 主参数，表示每次洗毛量，单位：kg “洗脱”二字汉语拼音印刷体第一个大写字母 3.2规格 规格以机器的每次洗毛量表示，单位：kg。 中华人民共和国轻工业部1993--07—29批准 1994—03-01实施 QB/T1830-93 3.3系列 系列应符合表1的规定。 表 kg 系 列 规 格 40 50 63 80 100 125 3.4基本参数 基本参数应符合表2的规定。 表 2 项 目 单 位 参 数 指 标 kg 每次洗毛量 符合表1的规定 每次洗脱时间 h 转简转速 /min 符合设计技术文件要求 电机总功率 kw 整机外形尺寸（1×b×h） mm 整机净重 t 分离因数 4技术要求 4.1基本要求 4.1.1羽绒洗脱机应符合本标准要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。 4.1.2羽绒洗脱机的铸、锻、焊接、机加工件、油漆和装配应符合QB842和QB/T1588.1 ～1588.4的有关规定。 4.1.3配套的外购件、外协件必须经检验合格或有合格证明书方可进行装配。 4.2制造技术要求 4.2.1外筒、转筒等一些易腐蚀、对羽毛质量有影响的部件均用耐酸碱的材料制造。 转筒焊后应作晶间腐蚀倾向试验，焊缝质量不低于GB3323规定的Ⅲ级要求。 4.2.21 4.2.3关键件的关键项次 转筒动平衡精度等级不低于G6.3。 4.3装配质量 4.3.1各紧固件应牢固、可靠。 4.3.2 润滑部位润滑可靠，储油部位不得渗油。 4.3.3 机器应密封良好，水的动密封处的滴漏量不大于0.5L/min。 4.3.43 空载运转时运动件运动应平稳、灵活、准确、可靠。 2 QB/T1830--93 4.4机器性能 4.4。1在负载工作状态下，运行应平稳，无异常现象。 4.4.2噪声声功率级不大于102dB（A） 4.4.3检修门处应有安全防护装置。 4.4.4电气系统应灵敏可靠，动作准确、协调；绝缘性能应符合GB5226第13.1条的规定。 4.4.5，气动系统应符合GB7932的有关规定。 4.4.6正常工作时，轴承温升不大于35℃。 4.4.7机器的平均无故障工作时间不少于300h，作业率不低于80%。 4.5水洗毛绒质量 水洗毛绒质量应符合表3的规定。 表 序 号 项 目 质 量 指 标 1 洗脱后毛绒含水率 \40 2 清洁度 ≥300 8 毛绒摄耗率% ≤4.0 4 毛片的机械损伤率 % 2.0 5 pH值 5~7 6 残脂率% 0.9~1.5 4.6外观质量 4.6.1 外露的焊接件焊缝应平整，不得有明显凸起或凹陷现象。 .4.6.2外露不锈钢件表面应平整光亮。 4.6.3·电气线路及气、汽、水等管路应布置合理、排列整齐。 5试验方法 5.1工作条件 5.1.1进入羽绒洗脱机的原料毛绒含杂质率不大于4%，含绒率不大于50%，工作用水的水 质应符合GB5749中的规定。 5.1.2环境温度：-5~42℃。 5.1.3空气相对湿度不大于90% 5.2第4.2.1条的检验：检查有关技术文件及外购材料合格证明。 5.3第4.2.2条按GB1223规定试验方法和射线照相仪进行检测。 5.4第4.2.3条用动平衡机进行检测。 5.5第4.3.3条用秒表和量筒进行检测。 5.6第4.4.2条按GB7612的有关规定进行检测。 QB/T1830-—93 5.7第4.4.4条的检验：模拟操作，感官检验，应符合要求，绝缘电阻用500V兆欧表进行检 测。 5.8第4.4.5条按GB7932的有关规定进行检验。 5.9第4.4.6条用表面温度计进行测量。 5.10第4.4.7条的检验； 在额定工作情况下，从机器正常工作开始计时，到因电气控制部分或机械部分发生故障 停机时的累计工作时间（停机检查排除故障时间不超过20min，不作故障停机处理，而记作 检修时间）记作无故障工作时间，试验次数不少于三次。按（1）式计算平均无故障工作时间； 按（2）式计算作业率。 t (1) 式中：t- 一平均无故障工作时间，h； 一第i次试验的无故障工作时间，h； 试验次数。 Zti X100% (2) i=1 式中：e-作业率，% T：--第i次试验的总时间（无故障工作时间与检修时间之和），h。 5.11洗脱后毛绒含水率、透明度和残脂率按GB10289规定试验方法检测。 5.12pH值的检测： a。同检测透明度的方法一样制备样液； b。用样液浸湿pH精密试纸，将其额色与标准比色卡中的颜色对比即可判定。 5.13毛片的机械损伤率的检测： 在额定工作情况下，待产品质量达到要求后，从转筒内随机取样500g，放入干燥箱内干 燥，之后全部取出称重，从中栋出被机械损伤了的毛片，称其质量，按（3）式计算： m2 - ml : a2. ×100% a1= (8) m(1-a2) 式中：α1一一毛片的机械损伤率，%； m1一一干燥后样品质量，g； m2一一干燥后栋出的被机械损伤的毛片质量，g； α2—一进入羽绒洗脱机的原料毛片的机械损伤率，%。 5.14毛绒损耗率的检测： a：在b中所述的测试中，杂质率按GB10288规定方法进行，含脂率及含水率按GB10289 规定方法进行。 - 4 - QB/T·1830-93 b。按每次洗毛量备好原料毛绒，测出其含杂质率、含脂率及含水率，然后将其投入机 器进行洗脱，待产品质量达到要求后，出毛并栋净转筒内侧及其余部分粘附的毛绒，回收到 的毛绒也放入其中。称重后从中随机取样1%，先进行含水率测试，然后将样品毛绒放入于 燥箱进行干燥（保证毛绒不受污染和损失），之后取出测其含杂质率和含脂率，按（4）式 计算： (4) ms 毛绒损耗率，%； 式中.B. ms——投入机器的原料毛绒总质量，g； f—洗脱后毛绒中去掉的杂质量，g； d——洗脱后毛绒中去掉的脂量，； h一洗脱后毛绒中增加的水量（同原料毛绒中的水量相比较），多； 一洗脱后毛绒的总质量，。 ms- 5.15基本参数试验 5.15.1分离因数 用长度尺测取转筒内径，算出转简内侧半径r，由5.15.2条测出转筒高脱时转速，由此 求出转筒高脱时的角速度?，按（5）式计算： 02.r C=. (5) g 式中：C-—分离因数; 转筒高脱时角速度，rad/s r-一转筒内侧半径，m； g一工作场地的重力加速度，m/s2 5.15.2转筒转速用转速表测量。 5.15.3每次洗毛量和每次洗脱时间 按每次洗毛量，将备好的原料毛绒均勾地投入机器进行洗脱，在洗脱时间内，检验洗脱 之水的透明度和pH值符合表3中的规定时，便开始出毛，每次从加毛到出毛完毕所用的时间 即为每次洗脱时间。 5.15.4整机外形尺寸用长度尺测量。 5.15.5电机总功率，读取电机铭牌数值，计算总和。 5.15.6整机净重用理论计算或称重法。 5.16其余各条用感官检验。 5.17本标准规定以外的试验方法，如能达到上述同样的评定结果，也可采用；如有争议， 则按本标准的试验方法仲裁。 6检验规则 6.1出厂检验 6.1.1每台机器出厂前，必须进行出厂检验。检验项目为本标准4.3，4.4.2，4.4.3，4.4.4 5 QB/T 1830--93 和4.6条，应全部合格。 6.1.2机器需经制造厂质量检验部门按第6.1.1条内容检验合格，并签发合格证书后方可出 厂。 6.2型式检验 6.2.1有下列情况之-时，应进行型式检验。 a。新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定 b正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响到产品性能时， c：产品停产二年后恢复生产时； d。国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。 6.2.2型式检验项目为本标准规定的全部内容。样机从出厂检验合格批中抽取一台。 6.2.3型式检验如有一项不合格，应加倍抽样进行检验，如仍不合格，则判该批产品为不 合格。 7标志、包装、运输、融存 7.1产品铭牌及各种标牌，应按规定位置，牢固定位。 7.2个 包装储运标志应符合GB191的有关规定。 7.3个 包装应符合QB842的有关规定。 7.4运输装卸时应小心轻放，严禁抛掷和碰撞，防止剧烈震动和雨淋。 7.5机器应贮存在通风、干燥、无腐蚀性物质的库房内。 附加说明： 本标准由轻工业部技术装备司提出。 本标准由全国毛皮制革机械标准化中心归口。 本标准由徐州福田集团公司羽绒设备厂负责起草。 本标准主要起草人：马超、陈德胜、孙启运。 QB/T 1830--93 和4.6条，应全部合格。 6.1.2机器需经制造厂质量检验部门按第6.1.1条内容检验合格，并签发合格证书后方可出 厂。 6.2型式检验 6.2.1有下列情况之-