中华人民共和国行业标准 QB/T 1819--93 R6纸板电池生产线 1主题内容与适用范围 本标准规定了R6纸板电池生产线的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、 包装、运输、贮存等要求。 线。其它规格的纸板电池生产线亦可参照使用。 2引用标准 GB 5226 机床电器设备通用技术条件 GB2894 安全标志 GB 7112 R20、R14、R6型锌一锰于电池 CB191 包装储运图示标志 ZBJ50004 金属切削机床噪声声压级的测定 GB/T13306产品标牌 QB/T1588.1轻工机械焊接件通用技术条件 QB/T1588.2轻工机械切削加工件通用技术条件 QB/T1588.3 轻工机械 装配通用技术条件 QB/T1588.4 轻工机械 涂漆通用技术条件 QB/T1694电池机械产品型号编制方法 3术语 3.1电芯筒外成型：电芯粉经模腔挤压后推出的圆柱体。 3.2电芯简内成型：电芯粉经粉杯、导管直接挤注入锌筒内，以锌简内腔形成的圆柱体。 3.3电芯复压成型：在锌简内的电芯、端面放入顶碗后并对其挤压，使其成型。 3.4炭椿崩缺：圆棒状的炭棒两端不完整。 4产品分类 4.1装配电池采用电芯筒内成型或简外成型工艺。 4.2结构型式 生产线布局采用单机连线式，各台单机可独立开停，锌筒传送为间歇式。 4.3型号 生产线型号编制应符合QB/T1694的规定。电池规格应符合GB7112的规定。 4.4生产线基本参数应符合表1规定。 1994—03—01实施 中华人民共和国轻工业部1993—07—29批准 —24- QB/T1819-93 表 1 序 号 项 目 单 位 参 数 1 生产能力 只/min 80 径 mm 直 13.5~14.5 2 生产电池规格 度 mm 49.5~50.5 3. 最大注电芯重量 g 7.6 4 总功率 kw 21 5 空气压力 MPa 0.2~0.6 5技术要求 5.1基本要求 5.1.1生产线及各单机应按经规定程序批准的图样及技术文件制造。 5.1.2组装电池用的零配件必须符合技术文件的规定。 5.1.3运行性能要求 5.1.3.1生产线各单机、部件及其附属装置应符合安全生产要求，便于操作、调整和维修。 5.1.3.2运转应平稳，电池输出、输入应流畅，无卡阻现象。 5.1.3.3润滑系统应保证润滑良好，并应无明显外渗漏现象。 5.1.3.4生产线各单机的滑动轴承处温升不得超过35℃，轴承处的温度不得超过70℃。滚 动轴承处温升不得超过40℃，轴承处的温度不得超过80℃。 5.1.3.5生产线前后连接的单机，共速度相差不得大于1只/min电池。 5.1.4电气系统要求 5.1.4.1电气线路编号应完整，接线正确，并应符合GB5226有关规定。 5.1.4.2 2电源开关、启动、停止按钮等应灵敏可靠。 5.1.4.3每台单机必须有过流保护装置，有可靠的接地端子，并应符合CB5226有关规定。 5.1.4.4各单机应能独立开停。 5.1.4.5生产线对地绝缘电阻不低于1Mα。耐压试验1500V，1min内无击穿或闪络现象， 并应符合GB5226中13.1，13.2条的规定。 5.1.5安全卫生要求 5.1.5.1生产线各单机旋转运动部位应有安全保护装置，并应有运转方向指示标志，标志应 符合GB2894和GB/T13306有关规定。 5.1.5.2生产线运转过程电不应有不正常的冲击声和尖叫声，其噪声声压级不得大于85dB (A) u 5.1.6精度要求 5.1.6.1立式机工作盘锌筒定位轴线与工作推杆轴线的重合度允差不大于0.15mm。 25- QB/T1819—93 5.1.6.2卧式机固定槽上锌筒定位轴线与工作推杆轴线（电芯成型机为出粉嘴轴线），重合 度允差不大于0.12mm。 5.1.6.3工作推杆轴向重复定位允差不大于0.10mm。 5.2工作性能要求 5.2.1浆层纸入筒后应紧贴锌简内壁，无折角和破损，切口平齐，长度允差不大于1mm， 对角线允差不大于0.5mm，合格率应不低于99.5%。 5.2.2纸底碗外径对浆层纸应有一定的扩张力，使浆层纸紧贴锌简内壁，注入电芯粉时底 碗不得倾倒。合格率应不低于99.8%。 5.2.3纸顶碗外径与中孔同轴度允差不大于0.5mm。合格率应不低于99.5%。 5.2.4电芯成型重量允差±0.2名。 5.2.5电芯成型密度应一致，并紧贴合浆层纸。 5.2.6电芯粉注入锌简内孔过程中不应污染锌筒。该工序的合格率应不低于95%。 5.2.7炭插入电芯时与锌简的轴线重合度允差上部不大于0.2mm，下部不大于0.4mm。 5.2.8 炭棒顶端插人至锌简底部的高度允差不大于0.25mm。 5.2.9对已插入炭的电芯进行复压后，应使电芯与炭粘合良好，炭棒不得崩缺和折断。 该工序合格率应不低于99.5%。 5.2.10 装入电池内的垫圈（内圈）应平稳，不应出现破损和倾斜现象。 5.2.11 垫圈装入深度应致，尺寸允差不大于0.25mm。该工序合格率应不低于99.8%。 5.2.12 封口剂注入锌简内应均匀并能充满整个圆周，厚度一致，粘结良好，无气泡。 5.2.13 封口剂应无污染锌简外壁和炭椿。 5.2.14 非注封口剂的行程，泵嘴应无漏液现象。该工序介格率应不低于99.8%。 5.2.15 戴铜帽后，铜帽应紧配炭棒，不允许松动，不允许有炭棒破损和崩缺的现象。 5.2.16 铜帽装配后，应符含GB7112电池高度的规定，允差不大于0.25mm。该工序合格率 不低于99.2%。 5.2.17 塑盖装进锌简口内应平整无破损，锌筒口径卷边后应能扣紧塑盖，不应松动。 5.2.18 锌简口径卷边后高度允差应不大于0.20mm，卷边弧位过渡圆滑，外形对称。该工 序合格率应不低于99%。 5.2.19锌简底部经磨光后表面应无氧化痕迹。合格率应不低于99.8%。 5.2.20验电检测应灵敏可靠，当检验结果低于调定值时应能自动剔出。高于调定值的电池 通过输出槽应100%合格。 5.2.21商标纸应紧贴锌简外圆，无皱破损，搭口错边应不大于0.8mm。合格率应不低于 96%。 5.2.22热塑套套入电池后长短均勾，经热风收缩后，塑料套在半径方向上包容电池负极端 面应在0.7～2mm内，在正极端套管最小应能包容锌简肩部，不允许有皱折现象，整个电池 无烧伤破损现象，合格率应不低于96%。 5.3零件加工与装配质量要求 5.3.1零件加工与装配质量应符合QB/T1588.1~1588.3的规定。 5.3.2所有零部件均需经检验合格方可进行装配。 -26~ QB/T1819—93 5.3.3各滑动和转动部位应灵活、轻便、平稳，不得有松紧不均勾及卡阻现象。 5.4外观质量要求 5.4.1装配结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位。 5.4.2油漆涂层质量应符合QB/T1588.4的规定。外观油漆涂层必须均匀、完整，颜色一 致，不得有粗糙不平、漏漆或颜色不符合规定等现象。 5.4.3不涂漆的机加工表面，应涂以防锈脂，防止运输或存放时生锈。 5.5寿命 在遵守操作规程的情况下，两班制生产，大修期不少于5年。 6试验方法 6.1试验前的要求 单机安装调整完毕，应进行试运行。 6.2外观检验 采用目测、手感检测，应符合5.4条规定。 6.3精度检验 6.3.1立式机如表2，并应符合5.1.6.1条规定。 6.3.2卧式机如表8，并应符合5.1.6.2条规定。 6.3.3工作推杆轴向重复精度如表4，并应符合5.1.6.3条规定。 表·2 允差 图 检测项目 具 检验方法 mm 工作推杆 工作 专用检 按图示要求，用专 (专用检测推杆） 盘锌筒 测套、专 用检测套代替电池， 定位轴 用检测推 放置于工作盘锌筒定 专用检测套 线与工 杆 位位置，手动移动工 0.15 作推杆 作推杆（或专用检测 工作盘 轴线重 推杆)，套人专用检测 合度 套孔内，两检测件应 无碰擦，即符舍 5.1.6.1条要求 QB/T1819—93 允差 簡 检测项目 具 检验方法 图 检 工作推杆或专用 卧式 专用检 a.卧式机 用专用检测套代替 检测推杆 机固定 测套、专 电池，放置于卧式机 槽锌简 用检测推 固定槽锌简定位位置， 专用检测套 定位轴 杆 手动移动工作推杆 0.12 线与工 （或专用检测推杆）， 作推杆 套入专用检测套孔内， 轴线重 两检测件应无碰擦， 合度 即符合5.1.6.2条要 求 固定槽。 b，电芯成型机 电芯 专用检 用专用检测套代替 出粉嘴 成型机 电池，放露于电芯成 固定糖 型机滑块组件锌筒定 锌简定 位位置，手动移动滑 0.12 位轴线 块与专用检测套，套 与出粉 入出粉嘴两检测件 嘴轴线 应无碰擦，即符合 重介度 5.6.1.2条要求 专用检测套 滑块纽件 QB/T 1819-93 表 允差 简 图 检测项目 检 具 检验方法 mm 立式机 将百分表紫固在工作推杆上， &.立式机 工作推杆 然后手动移动推杆至最低位置， 0.10 百分表 轴向重复 使百分表触头与机台表面接触， 定位精度 重复三次，以百分表读数最大差 值计 b.卧式机 卧式机 将百分表紧固在工作推杆上， 工作推杆 然后手动移动推杆到最大行程， 轴向重复 使百分表触头与机台固定零件接 0.10 百分表 定位精度 触，重复三次，以百分表读数最 大差值计 6.4装配质量检验 装配质量按QB/T1588.3中有关规定检验，并应符合本标准6.3条规定。 6.5性能参数检验 采用计数测量法和架盘天平测量法，其结果应符合4.4条规定。 6.6电气系统检验 6.6.1检验电气系统