QB 中华人民共和国行业标准 QB/T 1448—92 刀剪磨床 1992—02--21发布 1992—08—01实施 中华人民共和国轻工业部发布 中华人民共和国行业标准 QB/T1448—92 刀剪磨床 主题内容与适用范围 本标准规定了往复工作台行程250～650mm的刀剪磨床的产品分类、技术要求、试验方 法、检验规则及标志、包装、运输、贮存等。 本标准适用于磨削各种刀、剪刃口的刀剪磨床（以下简称磨床）。 -2引用标准 GB3766液压系统通用技术条件 GB7932气动系统通用技术条件 GB5226机床电器设备通用技术条件 ZBJ50003金属切削机床清洁度的测定 ZBJ50004金属切削机床噪声声压级的测定 QB842.1~842.8轻工机械衡器通用技术条件 GB191包装储运图示标志 JB8产品标牌 3·产品分类 按磨床砂轮补偿型式分为自动定量补偿和自动定位补偿二种。 3.1型号 DJM- 改进顺序号（用大写汉语拼音字母A、B、C、表示） 主要性能参数（工作台最大行程，mm） 刀剪磨床代号（用刀剪磨三个字的第一个大写汉语拼音字母表示） 型号示例： 往复工作台最大行程为250mm的刀剪磨床的型号表示为： DJM--250 3.2基本参数 基本参数应符合表1规定。 中华人民共和国轻工业部1992-02-21批准 1992—08—01实施 QB/T1448—92 表1 项 目 参 数 往复工作台行程，mm 250 550 650 350 450 磨削工件的厚度范围，mm 1~7 砂轮主轴转速，i/min 1800 1300 825 工作台运行速度，m/min 0~2 工作台快速进退速度不低于，m/min 8 4技术要求 4.1基本要求 4.1.1磨床应按经规定程序批准的图样及技术文件制造，并应符合有关标准的要求。 4.1.2性能和结构 4.1.2.1磨床结构、布局合理，造型美观，性能可靠，操作简便，便于维修。 砂轮主轴运转应平稳，启动、停止动作应可靠、准确。 4.1.2.2 4.1.2.3 各手动操作机构应轻便灵活。 4.1.2.4 靠模板与导轮之间应无间隙，靠模板定位应可靠。 4.1.2.5 磨床正常运转时，砂轮主轴滚动轴承处的温升不得大于40℃，最高温度不得高于 80℃。 4.1.2.6 砂轮自动补偿机构补偿时应灵敏可靠，最大补偿量应不低于0.05mm。 4.1.2.7 刀剪定位应准确，夹紧应可靠。 4.1.3成套性 应配齐磨床正常使用和维修所需的专用附件及备用易损件，特殊附件由用户与制造厂商 定。 4.1.4电气系统应符合CB5226中的有关规定。 4.1.5液压系统技术要求 4.1.5.1# 液压系统应符合GB3766中的有关规定。 4.1.5.2液压系统应进行耐压试验。试验压力不低于5.0MPa，保压时间不少于100min，不 得有渗漏、零件损坏等不正常现象。 4.1.5.3液压系统清洁度为在100mL试样中机械杂质含量不得超过20mg。 4.1.5.4液压系统正常工作时，油液的温度应不高于70℃，温升应不大于35℃。 4.1.6气动系统应符合GB7932的有关规定。 4.1.7冷却系统应能保证冷却充分、可靠。 4.1.8安全、卫生 4.1.8.1磨床的传动机构、电器、液压、气动部件等工作时不得有不规则的冲击声和周期 性的尖叫声，空载时其噪声声压级不得超过82dB（A）。 -2- QB/T1448-92 4.1.8.2磨床的旋转部分应有可靠的防松装置及安全防护装置；要求单向旋转的电动机应 在适当的零件外部标出转动方向的箭头。 4.1.8.3磨床应有操纵和安全等各种标牌和标志，这些标牌和标志应能长期保持清晰。标 牌应符合JB8的规定。 4.1.8.4为防止粉尘污染，磨床应设有喷水消尘装置。 4.1.8.5水箱和积水槽不得有渗漏现象。 4.1.9寿命 磨床第一次大修前的使用期限不少于15000h。 在二班工作制和遵守使用规则的条件下，其使用寿命应不少于10a。 4.2加工与装配质量 4.2.1零件的加工质量 4.2.1.1零件的加工质量应符合设计、工艺等技术文件的要求，并应符合QB842.5的规定。 .4.2.1.2铸铁件、锻件及焊接件的质量应符合设计、工艺等技术文件的要求，并应符合QB 842.1~842.8的有关规定。 4.2.2装配质量 .4.2.2.1装配应按图样和装配工艺的规定进行，并应符合QB-842.6的规定。 .4.2.2.2配套的外购件（包括电器、液压、气动件等）应符合现行标准并应附有产品质量 合格证，方可投入装配。 .4.2.2.3装配后各运动部件之间的动作应协调可靠。 .4.2.2.4运动部位应按规定加注润滑油，保持润滑良好。。 4.3磨床精度 4.3.1石 砂轮主轴外露末端处的径向跳动允差0.05mm。 4.3.2砂轮主轴端面跳动允差0.02mm。 4.3.3石 砂轮主轴轴向窜动允差0.01mm。 4.3.4 砂轮自动定量补偿机构的重复定位允差0.15mm。 4.3.5砂轮自动定位补偿机构的定位允差0.10mm。 4.4外观质量 4.4.1磨床表面不应有图样未规定的凸起、凹陷等缺陷。 .4.4.2电镀件、发黑件的色调应一致，防护层不得有褪色、脱落等现象。 4.4.3电器线路、液压、气动和润滑系统的外部管路应排列整齐，不应有与其存在相对运 动的零件发生摩擦。 4.4.4油漆表面应平整、光滑、均勾且色调一致，不同颜额色的油漆应界限分明，不得互相 沾染，并应符合QB842.7的规定。 4.4.5油漆表面应清洁，无明显粘附物，无明显起泡、流挂、皱皮或损伤缺陷。 4.5工作精度 刀剪的磨削表面应无震痕、无烧伤现象，表面粗糙度Ra值不得大于1.6μm。 5试验方法 3 QB/T1448—92 5.1空运转试验 5.1.1磨床连续空运转时间不得少于2h。 5.1.2磨床工作台的运行速度应从低速开始，作低、中、高速度的运转试验。在运行速度为 2m/min的条件下磨床运转时间不得少于0.5h。 5.2用秒表和钢直尺检测工作台行程、工作台移动速度和磨削工件的厚度范围，应符合本标 准3.2条的有关规定。 5.3用转速表检验砂轮主轴转速，应符合本标准3.2条的有关规定。 5.4砂轮主轴运转达到稳定温度时，停机用点温计测量主轴轴承处的温升和温度，应符合 本标准4.1.2.5条的规定。 5.5将指示器的测头垂直地触及砂轮主轴端面上，调整补偿量至最大，用手动控制补偿测 取读数，即为最大补偿量，应符合本标准4.1.2.6条的规定。 5.6目测检查电气系统，应符合GB5226的有关规定。电气系统的绝缘和耐压试验应分别按 GB5226中13.1条和13.2条进行。 5.7目测检查液压系统，应符合GB3766的有关规定。用磨床压力表和秒表及目测检测渗 漏和零件损坏，应符合本标准4.1.5.2条的规定。 5.8液压系统正常工作时，在油箱中抽取100mL的液压油，按ZBJ50003测定，应符合本标准 4.1.5.3条的规定。 5.9液压系统达到稳定温度时，用温度计在加油口插入油面下50mm处检测油温，应符合 本标准4.1.5.4条的规定，所用温度计等级不低于1.5级，量程不大于100℃。 5.10第4.1.6条的试验方法：用磨床气压压力表和手感检测工作压力和漏气。 5.11噪声检验应按ZBJ50004的规定进行，应符合本标准4.1.8.1条的规定。 5.12 寿命检验：必要时可到用户厂测取，应符合本标准4.1.9条的规定（型式试验）。 5.13 磨床精度检验按表2进行，应符合本标准4.3条的规定。 表2 充差 项 检验工具 检 验 方 法 序号 简 图 目 mm 固定指示器，使测头垂直触及主轴外露 砂轮主轴的 0.05 末端处的外圆表面上，手动主轴使其缓慢 1 径向跳动 地旋转，测取读数，误差以最大读数差值计 指示器一般应放置距离轴线最远的圆周 砂轮主轴 上，测头垂直触及于主轴端面，在圆周相 的端面跳 0.02 2 隔45°间隔的8个位置上检验，测二处， 动 指示器误差以测量结果的最大值计 指示器的测头垂直地触及主轴的端面 自动定量 ，将补偿量调至0.025±0.01mm连续进 补偿机构 0.015 ，测兰次，其三次补偿量中，最大与最 3 的重复定 小补偿量之差即为补偿机构重复定位误 位充差 启动补偿按钮使砂轮主轴端面运动到调 定的位置，将指宗器的测头垂直地触及主 自动定位 0.10 轴的端面上，然后使磨头后退二定距离， 补偿机构 再启动补偿按钮，测取读数，这样重复进行 定位允差 三次误差以测量结果的最天读数差值计 4 QB/T1448-92 续表2 允差 序号 检验工具 简 图 项 检 验 法 目 mm 砂轮主轴 轴向力， 沿轴线方向加147.15N（15kgf），将指示 的轴向窜 器放置在距轴线很小的距离处，在相隔 5 0.01 提示器 动允差 180°的两个位置上检验，误差以两次读 数的代数平均值计 5.14目测检验外观质量，应符合本标准4.4条的规定，并应符合QB842.7中6.2条的规定。 5.15工作精度检验：磨削FJ一2W理发剪，目测磨削表面，用表面粗糙度比较样块评定或 用表面粗糙度轮廓仪测定。当表面粗糙度高低有争议时应用表面粗糙度轮廓仪判定。表面粗 糙度应符合本标准4.5条的规定。 5.16磨床的其他性能用目测和手感检验，应符合本标准4.1.2.1~4.1.2.4条、4.1.2.7条、 4.1.7条、4.1.8.2~4.1.8.5条和4.2条的规定。 6检验规则 6.1出厂检验 6.1.1每台磨床出厂前需经制造厂质量检验部分检验合格并签发合格证