ICS 73. 100. 10 D 92 MT 备案号：2144-1998 中华人民共和国煤炭行业标准 MT/T 291.1—1998 悬臂式掘进机 传动齿轮箱检验规范 Boom-type roadheader- The mspection specificaion of transimission gear box 1998-11-10发布 1999-04-01实施 国家煤炭工业局 发布 MT/T 291.11998 前 言 本标准与MT291.1-1992的主要技术差异如下： 标准的结构、技术要求及表述规则按GB/T1.1一1993进行修改； 标准中的型式检验的时机，根据GB/T1.3一1997进行修改； 根据悬臂式掘进机传动齿轮箱特点，在不降低标准控制质量水平的前提下，为方便操作，对测量精 度、效率试验、温升试验、堵转试验等都进行了局部修改。对引进和仿制的齿轮箱试验也做了必要的补 充。 本标准自实施之日起，代替MT291.1一1992。 本标准由国家煤炭工业局行业管理司提出。 本标准由煤炭工业煤矿专用设备标准化技术委员会归口。 本标准由煤炭科学研究总院太原分院负责起草。 本标准主要起草人：常琏、田国祥、刘建平、郑春。 本标准由煤矿专用设备标准化技术委员会掘进机械分会负责解释。 中华人民共和国煤炭行业标准 悬臂式掘进机 L传动齿轮箱检验规范 MT/T291.1--1998 代替MT291.1-92 Boom-type roadheader- Themspectionspecificaionof transimissiongearbox 1 范围 本标准规定了悬臂式掘进机（以下简称掘进机）传动齿轮箱（以下简称齿轮箱）的检验规范。 本标准适用于掘进机切割机构齿轮箱、装运机构齿轮箱、行走机构齿轮箱和液压泵分配器齿轮箱。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T3141一1994工业液体润滑剂ISO粘度分类 GB3768—1996噪声源声功率级的测定简易法 3检验分类与试验项目 掘进机齿轮箱的检验分为型式检验与出厂检验两种。 3.2 掘进机齿轮箱检验应按表1所规定的试验项目进行。 表 1 检验分类 序号 试验项目 型式检验 出厂检验 空载试验 1 2 效率试验 噪声试验 V 4 超载试验 5 温升试验 V 6 耐久性试验 V 堵转试验 7 注：“√"表示应进行的试验，“ ”表示不进行试验。 国家煤炭工业局1998-11-10批准 1999-04-01实施 1 MT/T 291. 11998 4测量精度 测量项目与精度应符合表2的规定。 表 2 测量项目 测量精度 时间 ±1 (s) 温度 ±1 (℃) 噪声 按GB3768 [dB(A)) 转矩 ±1% (kN · m) 转速 ±1% (r/min) 功率 ±2% (kw) 5试验内容、方法及要求 5.1每台掘进机的齿轮箱均应按表1中出厂检验规定的项目进行试验。 5.2型式检验应根据需要规定进行检验的时机，如新产品鉴定、老产品转产、转厂、停产后复产，结构、 材料或工艺有重大改变、合同规定..等内容。型式检验结束后，由国家级煤矿掘进机械质量监督检验 中心提供检测报告。 5.3型式检验的齿轮箱，均应是按照正常制造工艺制造并随机抽样的齿轮箱。型式检验齿轮箱的台数， 应在承接试验单位与送检单位双方签订的合同中商定。 5.4掘进机齿轮箱的机械效率应不低于表3的规定。当齿轮箱每增加一级圆柱齿轮传动时，应再乘以 0.98；每增加一级圆锥齿轮传动时，应再乘以0.97。 表3 传动型式 级别 四级齿轮传动 两级行星齿轮传动 蜗杆副传动 一级行星齿轮传动或两级齿轮传动 A 66 95 85 96 B g0 92 80 66 5.5 噪声测量应符合GB3768标准规定，按A声功率级的计算求得噪声值。 5.6齿轮箱在试验过程中，每个参数测量次数应不少于3次，取算术平均值。 5.7齿轮箱试验用润滑油应按设计要求选用。若未做明确规定时，推荐选用GB/T3141中的220或 320液体润滑剂。 5.8齿轮箱在试验过程中，应注意观察齿轮传动的工作性能和运转情况，如运动的平稳性、油池温升 等，必要时可检查油池中铁粉等杂质含量和齿轮副接触情况。 5.9引进与仿制的齿轮箱型式检验和出厂检验，经掘进机技术归口单位审签认可后，可按原机有关标 准执行。若原机有关标准中存在低于本标准的要求或缺少本标准所要求的项目，应按照本标准执行。 5.10试验内容、方法及要求见表4。 2 MT/T 291.1-1998 表4 序号 试验项目 试验内容与方法 要求 空载试验 a）.各齿轮箱均不允许采用附加冷却措施 (1）运转平稳、无异声 b）切割机构齿轮箱、装运机构齿轮箱、液压 （2）测录油温并绘制温升曲线 泵分配器齿轮箱，在水平位置正向连续运转2h （3）各密封处、接合处不允许有渗漏现象 c）行走机构齿轮箱在水平位置，先后进行 （4）各连接件、紧固件均不允许松动 正、反向连续运转各1h （5）测录各机构齿轮箱的空载功率 d）设有高、低两挡转速或采用双速电动机驱 （6）空载试验后齿轮箱需换新油 动时，应按高挡转速进行试验 效率试验 2 （1）额定载荷下机械效率应符合5.4条表 a）切割机构、装运机构各齿轮箱，均应分别 3的规定，并记录 按额定载荷的25%、50%、75%、100%、125% （2）绘制载荷-效率曲线图，即：载荷为空 逐级加载，对应时间分别为60、60、80、90、 载，额定裁荷的25%、50%、75%、100%、 100 min 125%工况下，相应的机械效率 设有高、低两挡转速或采用双速电动机时， 应按上述工况和时间按高挡转速进行试验 b）行走机构齿轮箱应按本表序号2.a)条给 定的工况和时间，分别进行正、反向试验。对设 有高、低两挡转速的，应按高挡转速进行试验 c）各齿轮箱均允许采用附加冷却，油温应控 制在80℃以下 3 噪声试验 当负荷在100%额定载荷试验时，按5.5条 测录各齿轮箱噪声值： 的规定方法测试 切割机械≤85dB(A) 装运机构≤80dB(A） 行走机构≤80dB(A) 液压泵分配器≤85dB(A) 超载试验 在最大额定输出扭矩工况下超载25%，连续 (1）运转正常 运转10min （2）必要时开盖检查，不允许有断齿、齿面 拉毛、压痕、胶合、点蚀等现象 温升试验 a）不管是连续制还是间断周期制设计的齿 5 （1）记录油温变化，从40C开始记录，间 轮箱，均应在最高转速下进行试验 隔时间为15min，最后达到热平衡；最高温 b）对连续工作制设计的齿轮箱应在额定载 度不得超过95℃ 荷下连续运转至油池温度达到热平衡 （2）各密封处不得有渗漏油现象 c）对间断周期制设计的齿轮箱和液压泵分 (3）对c)项试验温升不得超过70℃，最高 配器齿轮箱在额定载荷下运转应不少于2h 温度不得超过95℃ 3 MT/T291.1-1998 续表4 序号 试验项目 试验内容与方法 耐久性试验 在最大额定输出扭矩工况下试验： (1）运转正常 a）切割机构、装动机构的齿轮箱，连续运转； （2）运转有异常现象或声响时，进行拆检 A级:1200h （3）耐久性试验前应换新油 B级:1000h 必要时运转300h后开盖检查 b）行走机构齿轮箱正、反向连续运转； A级：各500h B级：各400h 必要时，运转200h后开盖检查 c）各齿轮箱均允许采用附加冷却措施，油温 宜控制在75±5℃ 切割机构、装运机构、行走机构齿轮箱在耐 （1）试验后全面拆检，各主要零件不许损 堵转试验 久性试验之后，分别进行正方向的堵转试验 坏；测量齿轮的磨损情况，不允许失效 a）在最大额定输出扭矩工况下试验 （2）齿轮轮齿失效判别按附录A表A1规 b）将输出轴的制动轮制动后，开动电动机 定 （系原齿轮箱配制的电动机)进行堵转，在出轴 （3）将记录表进行全面整理，并提出检验 不同转角位置共进行3次 报告 MT/T291.1—1998 附录A (标准的附录） 掘进机齿轮轮齿失效判别标准见表A1 表A1 序号 项目名称 判别标准 1 磨损 轮齿允许出现轻微磨损或中等磨损现象，其磨损量不得超过以下规定： (1）硬齿面轮齿任一齿面磨损量不得大于0.13mm （2）软齿面轮齿任一齿面磨损量不得大于齿厚的1/20 （3）磨损不均匀的轮齿齿面，两端齿面相差不得大于0.08mm 2 点蚀 轮齿齿面允许出现早期点蚀，但麻点大小及点蚀坑面积不超过以下规定： (1）模数6以下的齿轮，麻点及点蚀坑的平均直径不得大于1mm；模数6以上 的齿轮，麻点及点蚀坑的平均直径不得大于2mm 最大直径十最小直径 平均直径=期 2 （2）点蚀坑面积达到下述情况时为失效： a）点蚀区宽度接近齿高的100%时 b）点蚀区宽度占齿高的30%，点蚀区长度占齿长的40%时 c）点蚀区宽度占齿高的70%，点蚀区长度占齿长的10%时 3 剥落(片蚀） 轮齿表面不得产生剥落（片蚀） 胶合 4 齿面不得产生严重胶合，齿面允许产生轻微胶合，下列三种情况称为轻微胶合 （1）齿面无破坏性擦伤 （2）齿面有肉眼不易觉察的沿滑动方向的擦伤 （3）齿面允许出现轻微胶合，胶合点应在节线以上的表面上，其范围应小于齿高 的1/3，小于齿宽的1/2 5 裂纹 轮齿任何部位不得出现疲劳裂纹 折断 轮齿不得出现折断现象 塑性变形 当齿面硬度≤350HB时，变形量不得大于齿厚的1/20 当齿面硬度>350HB时，不得