ICS 25.010 JB J 38 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 9168.9-1998 切削加工通用工艺守则 齿轮加工 Common process instructions for cutting -Process instructions for gear machining 1998-11-16发布 1998-12-01实施 国家机械工业局 发布 JB/T 9168.9-1998 前言 本标准是对JB/Z307.9—88《切削加工通用工艺守则 齿轮加工》的修订，修订时只作了编辑性 修改，主要技术内容未改变。 本标准自实施之日起，同时代替JB/Z307.9—88。 本标准由机械科学研究院提出并归口。 本标准主要负责起草单位：机械科学研究院。 本标准主要起草人：马贤智、李勤、胡惠卿、石俊伟、桑永全。 1 中华人民共和国机械行业标准 JB/T9168.9-1998 切削加工通用工艺守则 齿轮加工 代替JB/Z307.9—88 Common process instructions for cutting Process instructionsforgearmachining 1范围 本标准规定了齿轮加工应遵守的基本规则，适用于各企业的齿轮加工。 齿轮加工还应遵守JB/T9168.1的规定。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 JB/T9168.1—1998 切削加工通用工艺守则总则 GB 10095—1988 渐开线圆柱齿轮精度 3一般要求 3.1齿坏装夹前应检查其编号和实际尺寸是否与工艺规程要求相符合。 3.2装夹齿坏时应注意查看其基面标记，不得将定位基面装错。 3.3计算齿轮加工机床滚比挂轮时，一定要计算到小数点后有效数字第五位。 4滚齿工艺守则 4.1本守则适用于用滚切法加工GB10095中规定的7、8、9级精度渐开线圆柱齿轮。 4.2滚齿前的准备 4.2.1加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字 第五位。差动挂轮误差应按式（1）计算： S≤KC (1) mNB 式中：8——差动挂轮误差； 一齿轮模数； N——滚刀头数； B——齿轮齿宽； K一一齿轮精度系数：对7级齿轮，K为0.001；对8级齿轮，K为0.002；对9级齿轮，K为0.003； C——滚齿机差动定数。 4.2.2加工有偏重的齿轮时，应在相对应处安置适当的配重。 4.3齿坏的装夹 4.3.1在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表1的要求调整： 国家机械工业局1998-11-16批准 1998-12-01实施 JB/T9168.9-1998 4.3.2在滚齿机上装夹齿坏时，应将有标记的基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。 压紧前用千分表检查齿坏外圆径向圆跳动和基准端面圆跳动，其跳动公差不得大于表2所规定数值。 压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形， 表 1 mm 检查部位 齿轮精度 A B c D 等级 允许圆跳动公差 7 0.015 0.010 0.005 8 0.020 0.012 0.008 0.015 9 0.025 0.015 0.010 表 2 mm 齿轮分 度圆直径 齿轮精度 ≤125 >125~400 >400~800 >800~1600 >1600~2500 >2500~4000 等级 齿坏外圆径向跳动和基准端面跳动公差 7 0.018 0.022 0.032 0.045 0.063 0.100 8 9 0.028 0.036 0.050 0.071 0.100 0.160 注 1当三个公差组的精度等级不同时，按最高的精度等级确定公差值。 2当以顶圆作基准时，表中的数值就指顶圆的径向跳动。 4.3.3齿轮轴的装夹 4.3.3.1在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表检查其两基准轴颈（或一个基准轴颈及顶圆）的径向 跳动，其跳动公差应按式（2）计算： L (2) B 式中：t一跳动公差，mm; 一两测量点间的距离，mm； L 一齿轮轴的齿宽，mm； B- 一精度系数：对7级和8级精度齿轮轴，K值取0.008~0.01；对9级精度齿轮轴，K值取 K- 0.011~0.013。 4.3.3.2在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表在90°方向内检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行 度，在100mm长度内不得大于0.01mm。 4.3.4齿坏装夹压紧时，压紧力应通过支承面，不得压在悬空处，压紧力应适当。 2 JB/T9168.9-1998 4.4刀杆与滚刀的装夹 4.4.1粗、精加工刀杆、刀垫必须严格分开，精加工用刀垫两端面平行度不得大于0.005mm 4.4.2 刀杆及滚刀装夹前，刀架主轴孔及所有垫圈、刀杆、支承轴套、滚刀内孔端面都必须擦净。 滚刀应轻轻推入刀杆中，严禁敲打。 4.4.3 4.4.4 刀杆装夹后，悬臂检查刀杆径向和端面圆跳动，其跳动公差不得大于表3规定。 表 3 mm 齿轮精度 圆跳动公差 等级 0c A B c 7 0.005 0.008 0.005 8 0.008 0.010 0.008 ≤20j 9 0.010 0.015 0.010 注 1精度等级按第ⅡI公差组要求， 2表中B点跳动是指L小于或等于100mm时的数值，L每增加100mm，B点跳动允许增加0.01mm。 4.4.5 滚刀安装后必须检查滚刀轴台径向圆跳动，其跳动公差不得大于表4规定，并且要求两轴台径 向圆跳动方向一致。 表4 mm 齿轮精度等级 齿轮模数 7 8 9 跳 动 公 差 ≤10 0.015 0.02 0.04 >10 0.02 0.03 0.05 注：精度等级按第II公差组要求。 4.5滚刀选择及磨钝标准 4.5.1滚刀选择 根据被加工齿轮的精度要求，按表5选择滚刀。 表 5 滚刀精度等级 齿轮精度等级 粗滚齿 精滚齿 7 AA 8 A 9 c A 注：精度等级按第IⅡI公差组要求。 JB/T9168.9-1998 4.5.2滚刀磨钝标准 在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、粗糙度变坏等现象时，必须检查滚刀磨损量，其磨损量不 得大于表6的规定。 表 6 uu 滚刀模数 2~8 >8~14 >14~25 >25~30 粗滚刀 0.4 0.6 0.8 1.0 磨损量 精滚刀 0.2 0.3 0.4 0.5 4.5.3精滚刀每次刃磨后，均需检查容屑槽周节累积误差、容屑槽相邻周节误差、刀齿前面的非径向 性、齿面粗糙度和刀齿前面与内孔轴线的平行度等，并要有检查合格证方可使用。 4.6机床调正 4.6.1为了保证滚齿机在加工过程中的平稳性，分齿挂轮、差动挂轮啮合间隙应为0.1~0.15mm。 4.6.2在大型滚齿机上加工大型齿轮时，必须根据齿坏的实际重量和夹具的重量，调整机床的卸载机 构，并检查其可靠性。 4.6.3根据被加工齿轮的技术参数、精度要求、材质和齿面硬度等情况决定切削用量。用单头滚刀时 推荐采用以下加工规范： 滚切次数：模数在20以下时，粗滚、精滚各一次。 模数在20~30时，粗滚、半精滚、精滚各一次 切削深度：采用两次滚切时，粗滚后齿厚须留有0.50~1.00mm的精滚余量。 采用三次滚切时，第一次粗滚深度为全齿深的70%~80%，第二次半精滚齿厚须留有 1.00~1.50mm的精滚余量。 切削速度：切削速度在15~40m/min范围内选取。 进给量：粗滚进给量在0.5~2.0mm/r范围内选取。 精滚进给量在0.6~5mm/r范围内选取。 4.7滚齿加工 4.7.1机床调整后用啃刀花进行试切，检查分齿、螺旋方向是否与设计要求相符。 4.7.2粗、精滚齿应严格分开，有条件时粗、精滚齿应分别在两台滚齿机上进行。 4.7.3在滚切人字齿轮时，左右方向实际齿厚之差不得大于0.10mm。 5刨齿工艺守则 5.1本守则适用于用展成法加工7、8、9级精度直齿锥齿轮。 5.2刨齿前的准备 5.2.1按加工方法和齿轮模数、材质、硬度进行速度挂轮、进给挂轮的选择与调整。 5.2.2调整分齿挂轮和滚比挂轮，其啮合间隙应保证在0.1~0.15mm。 5.2.3根据粗、精刨齿要求准确调整鼓轮的滚柱位置。 5.2.4分齿挂轮调整后，开动机床，以主轴座分度盘刻线验证分齿挂轮的正确性。 5.2.5刀架角和滚比挂轮的滚比分别按式（3）和式（4）计算： 4 JB/T9168.9-1998 S 57.296( +h,tanα) 0 (3) R ZcosOf (4) K, sin 式中：@ 刀架角，（°） S—分度圆上弧齿厚； h—齿根高，mm; 齿根角，（°）； 8' 节锥角，（°）； R——外锥距，mm; 齿轮压力角，（°）； Z—齿轮齿数； K—机床系数。 当刨刀齿形角α。不等于齿轮压力角α时： Z coso, cOs α K sin cOSα 5.3夹具（或心轴）装入主轴锥孔后，应校正其径向跳动和端面跳动，其径向跳动应不大于齿坏基准 面径向跳动公差的三分之一，端面跳动应小于0.005mm。 5.4齿坏的装夹应保证轮位、床位的正确性。 5.5刨齿刀的装夹应使用本机床的长度和高度对刀规对刀，以保证刨齿刀的正确位置。 5.6在精刨相啮合的齿轮副时，应选用同一副刨齿刀，以保证工件齿形角一致 5.7装夹齿坏时，应保证锥顶和机床中心重合，并根据齿坏定位基面至其锥顶的距离调整刨齿刀行程 长度，调整时应避免刀具与鞍架相碰。 5.8刨齿刀的使用和刃磨 5.8.1粗刨时，刨齿刀磨损量应不超过0.2mm。 5.8.2精刨时