ICS 71.120.01 HG 06 备案号：22220—2008 中华人民共和国化工行业标准 HG/T2387—2007 代替HG/T2387—1992 工业设备化学清洗质量标准 Chemical cleaning quality codefor industrial facility 2008-04-01实施 2007-09-22发布 中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 HG/T2387—2007 工业设备化学清洗质量标准 1范围 本标准规定了工业设备化学清洗的技术要求、质量指标和试验方法。 本标准适用于碳钢类、不锈钢类、紫铜及铜合金、铝及铝合金等材质的工业设备表面形成的水垢、锈垢、油 垢及其他污垢的化学清洗；工业设备的物料垢化学清洗和其他材料制工业设备污垢的化学清洗可参照执行。 2 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB8978污水综合排放标准 DL/T794火力发电厂锅炉化学清洗导则 HG/T3523 3冷却水化学处理标准腐蚀试片技术条件 HG20202脱脂工程施工及验收规范 JB/T6074 腐蚀试样的制备、清洗和评定 3术语和定义 以下术语和定义适合于本标准。 3. 1 化学清洗chemicalcleaning 采用化学药剂及其水溶液与被清洗设备或管线表面污垢发生化学反应而去除污垢的方法。 3.2 K-腐蚀率corrosionrate 化学药剂及其水溶液与被清洗设备或管线的金属接触时金属被腐蚀的相对速率。腐蚀率可用单位 时间内单位面积上的金属腐蚀的质量表示，单位为克每平方米小时[g/（m²·h）]。 3.3 缓蚀率inhibitionefficiency 测定缓蚀剂缓蚀性能的参数。 未添加缓蚀剂时的金属腐蚀率 3. 4 A-腐蚀量corrosionquantity 化学清洗过程中，化学药剂及其水溶液与被清洗设备或管线的金属接触时金属单位面积上被腐蚀 的质量。腐蚀量单位为克每平方米（g/m²）。 3.5 N-除垢率removingdirtystuffrate 被洗除的垢量与清洗前原有垢量之比的百分数（%）。 3.6 B-洗净率cleaningrate 1 HG/T2387—2007 清洗设备表面经化学清洗后除掉污垢的面积与清洗前原污垢覆盖面积之比的百分数（%）。 3.7 监视管tubeofwatch 在化学清洗施工时，用来监视清洗过程进展情况和用以测定除垢率的一段管子，这段管子可以 从被清洗设备上割取，其上附着污垢应能代表该设备的结垢特点。监视管的取法和要求参照 JB/T6074。 3. 8 指定面specifiedsurface 在清洗前由用户方和施工方共同指定设备清洗表面的一部分可见表面，用来测定除垢率或洗净率， 其上附着污垢应能代表该设备的结垢特点。 3. 9 未指表面unspecifiedsurface 设备指定面以外的可见清洗面。 3.10 视觉清洁visiblyclean 用肉眼观察，在要求清洗的视觉范围内，没有可见污垢存在的状态。 3. 11 油含量oilcontent 被清洗金属表面在清洗除油后的残留油量，单位为毫克每平方米（mg/m²）。 3.12 钝化膜passivationmembrane 为防止被清洗的金属表面产生二次浮锈，通过化学方法在金属表面形成的一种临时性保护膜。 3.13 柔性取样框flexiblesampleframe 由柔性材料制作而成的具有规定尺寸的，可用于确定取样面积的框架。 4分类 4.1清洗可分为开车前装置的清洗和运行中的设备结垢的清洗，运行中的设备结垢分类见表1。 表1运行中设备结垢的分类和定性鉴别 垢的分类 颜色 鉴别方法 CaCO占60%以上为碳 在5%盐酸溶液中，大部分可溶解，同时会产生大量气泡，反应结束 白色 酸盐垢 后，溶液中不溶物很少 CaSO占40%以上为硫 在盐酸溶液中很少产生气泡，溶解很少，加人10%氯化钡溶液后， 黄白色或白色 酸盐垢 生成大量的白色沉淀物 SiO2占20%以上为硅酸 在盐酸中不溶解，加热后其他成分部分缓慢溶解，有透明状砂粒沉 灰白色 盐垢 淀物，加人1%HF可有效溶解 氧化铁或铁的氧化物占 加稀盐酸可缓慢溶解，溶液呈黄绿色；加硝酸能较快的溶解，溶液 棕褐色 80%以上为锈垢 呈黄色 含油5%以上为油垢 黑色 将垢样研碎，加入乙醚后，溶液呈黄绿色 4.2除油可根据要求不同采取分类：直接或可能与氧、富氧、浓硝酸等强氧化性介质接触的设备上的油 污必须彻底清除；其他情况的除油作为酸洗的预处理过程。 2 HG/T2387—2007 5要求 5.1基本要求 化学清洗工程在制定施工方案及现场施工时，除应符合本标准外，还应符合设备相关技术条件或规 范以及用户方和施工方共同商定的其他技术要求，例如，DL/T794、HG20202、各地方或企业污水排放 标准等。 5.2一般要求 5.2.1化学清洗前应拆除或隔离因受清洗液损害而影响正常运行的部件和其他配件，无法拆除或隔离 者，应采取措施，防止由于清洗而造成损伤。拆除后的管件、仪表、阀门等可单独清洗。 5.2.2化学清洗后设备内的残液、残渣应清除干净。 5.2.3设备被清洗结束后，表面应无二次浮锈、无情性金属置换析出、无金属粗晶析出的过洗现象，应 形成完整的钝化膜。 5.2.4在被清洗的设备和管线中，有不锈钢或含有不锈钢的混合材质时，清洗溶液中的氯离子（CI-） 含量不得大于25mg/L。 原剂或络合剂，以降低三价铁离子的腐蚀。同时在酸洗时，应挂入与清洗系统中所有材质相同的腐蚀监 测试片。一次酸洗的时间不应超过12h。 5.2.6在加人钝化药剂前清洗系统内溶液的总铁离子浓度不宜大于350mg/L。 5.2.7化学清洗过程中的废液不允许直接排人水体中，应就近纳人当地的污水处理系统。具体指标参 照GB8978或当地污水排放标准的规定执行。 5.3质量要求 5.3.1腐蚀率及腐蚀量 在化学清洗过程中，必须控制设备结构材料的腐蚀率和腐蚀量，其指标应不大于表2的规定。 表2腐蚀率及腐蚀量指标 设备材料 腐蚀率K/Lg/(m²h)） 腐蚀量A/（g/m²） 碳钢类 9 72 不锈钢类 2 24 紫铜 2 24 铜合金 2 24 铝及铝合金 2 24 5.3.2除垢率及洗净率 5.3.2.1对于清洗后的金属表面，可用视觉清洁法进行检验，若视觉清洁无残留垢或达到表3的要求 即为合格。 5.3.2.2开车前装置的清洗可不考虑除垢率，但洗净率应不小于95%，若用数点法确定洗净率时， 100cm²的被清洗面上直径为5mm～10mm的残留垢点三次取样平均应不多于1个，或5mm以下的 残留垢点三次取样平均应不多于3个；运行中的设备结垢后化学清洗的除垢率和洗净率应不小于表3 的规定。 3 HG/T2387—2007 表3运行中的设备除垢率及洗净率指标 单位为质量百分数 污垢类型 除垢率N 洗净率B 碳酸盐垢 90 95 硫酸盐垢和硅酸盐垢 85 80 锈垢 S6 95 油垢 S6 95 其他垢型 85 80 注：其他垢型是指除碳酸盐、硫酸盐、硅酸盐、锈垢、油垢以外的其他各类垢型，如积炭垢、聚合物垢、物料垢等。 5.3.3油含量 5.3.3.1直接或可能与氧、富氧、浓硝酸等强氧化性介质接触的设备或管线上的油污必须彻底清除，应 达到以下任意一种要求。 a）用波长320nm380nm的紫外光检查被除油金属表面，应无油脂荧光。 b）用清洁干燥的白色滤纸擦拭被除油金属表面，纸上应无油脂痕迹。 用无油蒸汽吹洗除油金属表面，去其冷凝液，放入一小粒直径不大于1mm的纯樟脑（萘），樟 脑粒应不停旋转。 d）用脱脂棉沾四氯化碳擦拭一定面积的被除油金属表面，测得被除油金属表面油含量应不大于 125mg/m²。 5.3.3.2作为酸洗的预处理过程除油，只需要达到清洗方案的要求即可。 5.3.3.3其他情况下的除油，按除垢率和洗净率指标即表3的要求执行。 5.3.4钝化 5.3.4.1对于清洗后碳钢材质的钝化膜质量，用酸性硫酸铜（CuSO4）点滴液检验（红点法）。用点滴液 点滴钝化表面，点滴液由蓝色变为红色的时间不小于5s为合格。 5.3.4.2对于清洗后有特殊要求的奥氏体不锈钢材质的钝化膜质量，用酸性铁氰化钾（K3[Fe(CN)6J)点滴 液检验（蓝点法）。用点滴液点滴钝化表面，点滴液覆盖的面内10min内出现的蓝色小点不多于8个点 为合格。 6试验方法 6.1腐蚀率及腐蚀量的测定 6.1.1金属腐蚀试片 金属腐蚀试片应符合HG/T3523的规定，处理方法如下：首先将试片用320水砂纸在平面玻璃 板上前后方向打磨，并仔细磨去棱边的小毛刺，然后用丙酮浸泡去掉油污（注意擦洗试片挂孔内污物）， 用纱布擦干后放入无水乙醇中浸泡1min～2min，取出后热风吹干放入干燥器中，1h后将试片称重备 用。使用分析天平（称量精确度为士0.0001)分别进行称重，称得质量为W1；在计算表面积时，用游标 卡尺测量其长、宽、厚度，以此计算表面积，测得表面积为S；使用时，将试片置于清洗系统的指定位置， 待清洗结束后立即取出用清水淋洗，用滤纸吸去水分，放人无水乙醇中浸泡1min～2min，取出后快速吹 干放置人干燥器中，1h后用分析天平称重，称得质量为W2；同时记录下清洗时间t。 6.1.2腐蚀率及腐蚀量的计算 腐蚀率及腐蚀量分别按公式（1）和公式（2)计算。