ICS 71. 120 ;83. 200 HG G 95 备案号：27368—2010 中华人民共和国化工行业标准 HG/T2150—2009 代替HG/T2150—1991 橡胶塑料压延机检测方法 Measuring method of rubber calenders & plastics calenders 2010-06-01实施 2009-12-04发布 中华人民共和国工业和信息化部发布 HG/T 2150—2009 前 本标准代替HG/T2150—1991《橡胶塑料压延机检测方法》。 本标准与HG/T2150—1991相比主要变化如下： 增加了底座安装精度的检测（见本版的3.2.1)； 增加了轴承体与机架导轨面配合间隙的检测（见本版的3.2.3)； 增加了压延基准辊筒与水平面的安装平行度的检测（见本版的3.2.4)； 增加了辊筒径向跳动的检测（见本版的3.2.5)； 增加了齿轮啮合情况的检测（见本版的3.2.6)； 增加了空运转时辑筒工作速度的检测（见本版的3.3.3)； 增加了空运转时辊筒工作速比的检测（见本版的3.3.4)； 增加了空运转时密封处渗漏量的检测（见本版的3.4)； 增加了外观和涂漆质量的检测（见本版的3.6）； 增加了安全要求的检测（见本版的4)。 本标准由中国石油和化学工业协会提出。 本标准由全国橡胶塑料机械标准化技术委员会（SAC/TC71)归口。 本标准起草单位：大连橡胶塑料机械股份有限公司、北京橡胶工业研究设计院。 本标准主要起草人：黄树林、李香兰、杨有人、夏向秀、何成。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： HG/T 21501991。 I HG/T2150—2009 底座上顶面 底座上顶面 图1 3.2.2机架安装精度的检测 3.2.2.1检测条件 检测机架安装精度时，应将左右机架固定在底座上。 3.2.2.2检测仪器 用测量杆、塞尺和测量轴（直线度达到2级平尺精度）或平尺、框架式水平仪、塞尺，检测机架安装 精度。 3.2.2.3 检测方法 a) 左右机架与轴承体相对应的配合平面相对位置误差的检测：用测量轴在被测平面上分别进行 中最大值； 左右机架对应装配平面 左右机架对应装配平面 图2 b）左右机架内侧加工平面平行度误差的检测：用测量杆在被测平面的最大范围内至少4点进行 内侧面间距的检测，取最大值与最小值的差值。 3.2.3轴承体与机架导轨面配合间隙的检测 3.2.3.1检测条件 检测轴承体与机架导轨面配合间隙时，应将辊筒轴承体安装在机架导轨面上。 3.2.3.2检测仪器 用塞尺检测轴承体与机架导轨面配合间隙。 3.2.3.3检测方法 用塞尺检测辊筒轴承体与机架导轨面非接触面之间的间隙：在非接触平面范围内，用塞尺至少等距 离检测3点。 3.2.4压延基准辊筒与水平面的安装平行度的检测 3.2.4.1检测条件 检测压延基准辊筒与水平面的安装平行度时，应将压延基准辊筒及轴承体安装在机架的固定配合 面上，并与接触面靠紧，非接触面间隙均匀。 3.2.4.2检测仪器 用框式水平仪检测压延基准辊筒与水平面的安装平行度。 2 HG/T2150—2009 3.2.4.3检测方法 用框式水平仪检测压延基准辊筒与水平面的安装平行度：将框式水平仪放置在基准辊筒的上表面 的中心位置，读取辊筒表面水平度的偏差值。 3.2.5辊筒径向跳动的检测 3.2.5.1检测条件 辊筒在低速运转条件下，空运转2h以后，检测辊筒径向跳动。 3.2.5.2检测工具 用千分表检测辊筒径向跳动。 3.2.5.3检测方法 将千分表支架固定在左右机架上检测辊筒两端工作表面的径向跳动量：分别在左右机架上适当的 位置固定千分表支架，将千分表检测触点置于辊筒工作面上，开启电机低速运转辊筒，检测辊筒工作表 面的径向跳动量，取读数最大值。 3.2.6齿轮啮合情况的检测 3.2.6.1检测条件 将减速器箱体调整水平，再按照顺序逐级装入啮合齿轮副，并进行逐级检测。 3.2.6.2检测工具 用着色剂、塞尺检测齿轮啮合情况。 3.2.6.3检测方法 齿轮副啮合情况的逐级检测：将减速器箱体调整水平后，将啮合齿轮副逐级装入箱体中，并确认轴 承运转灵活，再将着色剂均匀喷涂到小齿轮上，进行手动盘车，检测大齿轮的着色均匀性，对未着色的啮 合部位使用塞尺进行测量，并逐点进行记录。 3.3空运转时的检测 3.3.1空运转时轴承体温升的检测 3.3.1.1检测条件 连续空运转2h之后，检测轴承体的温升。 3.3.1.2检测仪器 用接触式表面温度计（以下简称温度计）检测轴承体的温升。 3. 3.1.3 检测方法 用温度计在左右机架内、外两侧的每个轴承体的外壳上至少测量3点，取其中读数最大值； a) b）在减速器每个安装轴承部位的外壳上，用温度计至少测量4点，取其中读数最大值。 温升按下式计算： 温升=测得温度一工作环境温度 3.3.2 空运转时电机功率的检测 3.3.2.1检测条件 连续空运转2h之后，检测电机的功率。 3.3.2.2检测仪器 用功率表（精度等级0.5级)检测电机的功率。 3.3.2.3检测方法 空运转电机功率的检测：用功率表至少检测三次，取其中读数最大值。 3.3.3空运转时辑筒工作速度的检测 3.3.3.1检测条件 连续空运转2h之后，检测辊筒的工作速度。 3.3.3.2检测仪器 3 HG/T2150—2009 用速度表（精度：土0.03)检测辊筒的工作速度。 3.3.3.3检测方法 用速度表在压延基准辊筒工作表面至少检测三次，取其中读数最大值。 3.3.4空运转时辊筒工作速比的检测 3.3.4.1检测条件 连续空运转2h之后，检测辊筒的工作速比。 3.3.4.2检测仪器 用速度表（精度：士0.03)检测辊筒的工作速比。 3.3.4.3检测方法 用速度表分别检测相邻辊筒的工作速度，测得的辊筒工作速度值之比即为辑筒的工作速比 3.4空运转时密封处渗漏量的检测 3.4.1检测条件 空运转2h后开始检测密封处渗漏量。 3.4.2 检测仪器 用计时表，目测密封处渗漏量。 3.4.3 检测方法 a) 检测辊筒温控管路装置中管路及旋转接头每小时的渗漏量，连续测量2h，取其最大值； b) 检测辊筒轴承密封处每小时的渗漏量，连续测量2h，取其最大值； c) 检测减速器各润滑点每小时的渗漏量，连续测量2h，取其最大值； (P 检测传动齿轮润滑处每小时的渗漏量，连续测量2h，取其最大值； e) 检测润滑站及润滑管路每小时的渗漏量，连续测量2h，取其最大值。 3.5 负荷运转时的检测 3.5.1负荷运转时辊筒工作表面温度的检测 3.5.1.1检测条件 在额定电压和额定转速条件下，平稳负荷运转2h之后，检测辊筒工作表面的温度。 3.5.1.2检测仪器 用接触式表面温度计（以下简称温度计）检测辊筒工作表面的温度。 3.5.1.3检测方法 沿辊面宽度方向至少测量3个位置（辑面两端和中间必须测量）的辑面温度。温度偏差按下列公式计算： 温度上偏差值二测得的最高温度一规定温度 温度下偏差值=测得的最低温度一规定温度 3.5.2 2负荷运转时电机功率的检测 3.5.2.1检测条件 在额定电压和额定转速条件下，平稳负荷运转2h之后检测电机功率。 3.5.2.2检测仪器 用功率表（精度等级0.5级）检测电机功率。 3.5.2.3检测方法 负荷运转电机功率的检测：用功率表至少检测三次，取其中读数最大值。 3.6外观和涂漆质量的检测 目测外观和涂漆质量。 4 安全要求的检测 4.1固定防护与辊筒表面间隙检测(若有） 4 HG/T 2150—2009 4.1.1检测条件 固定防护安装到位，主机处于静止状态，检测固定防护与辊筒表面间隙。 4.1.2检测仪器 用塞尺检测固定防护与辊筒表面间隙。 4.1.3检测方法 用塞尺检测固定防护与辊简表面之间的间隙，至少测量三点，取其中最大值。 4.2联锁固定防护装置被拆除后控制系统启动被锁止检测（若有） 4.2.1检测条件 固定防护安全开关安装到位，控制系统工作正常，压延机处于通电静止状态，检测联锁固定防护装 置被拆除后控制系统启动被锁止。 4.2.2检测仪器 目测联锁固定防护装置被拆除后控制系统启动被锁止。 4.2.3检测方法 将固定防护联锁安全开关分别在打开和闭合状态下进行压延机的开机操作，检测压延机的动作状 态，并反复检测3次。 4.3最大停车角检测 4.3.1检测条件 制动抱闸安装到位，机器可正常最高速空运转，检测最大停车角。 4.3.2检测仪器 控制系统自动检测，仪表显示最大停车角。 4.3.3检测方法 机器以设计的最高速度空运转过程中，驱动急停跳闸杆等急停装置，检测制动后的辊简停车角，反 复测量3次，取其中最大值。 4.4由急停跳闸杆产生制动后引起的辊筒自动分离检测(若有) 4.4.1检测条件 急停跳闸杆被驱动，发生急停动作，机器可自动发生辊筒自动分离动作，且分离间隙不小 于30mm。 4.4.2检测仪器 用目测、塞尺和测量块检测由急停跳闸杆产生制动后引起的辊筒自动分离。 4.4.3检测方法 a）由急停跳闸杆引起急停动作，辊距同时自动拉开，测量辊距拉开动作停止后辊筒的间距，反复 测量3次，取其中最小值； b）由急停跳闸杆引起急停动作，辊距同时自动拉开，目测辊距拉开动作停止后是否又自动闭合， 反复测量3次。 4.5由急停装置产生制动后引起的辊筒反转检测（若有） 4.5.1检测条件 急停跳闸杆被驱动，发生急停动作，机器可自动或手动控制止-动控制装置发生反转动作，且反转速 度不大于5m/min。 4.5.2检测仪器 用速度表（精度：土0.03)检测由急停装置产生制动后引起的