ICS 47.020.20 CB U 41 备案号：16155-2005 中华人民共和国船舶行业标准 CB/T3348—2005 代替CB*3348-1988 用锅壳式辅锅炉本体总装技术条件 Specification forfinal assembly of marine shell auxiliary boiler 2005一04一11发布 2005—07—01实施 国防科学技术工业委员会发布 CB/T 3348—2005 前 言 本标准自实施之日起代替CB"3348一1988《船舶锅壳式辅锅炉本体总装技术条件》。 本标准与CB*3348一1988比较，主要有下列变化： 1) 明确了适用范围并将热水锅炉包括进去； 2) T形接头对接焊及烟管与管板焊接的烟气温度，由高于800℃降到高于600℃； 3) 增加了T形接头对接焊缝的要求； 4) 修订了炉管与管板采用胀接连接形式时炉管管端退火条件的要求； 修订了炉管与管板采用胀接连接形式时管端喇叭口的扳边要求； 5) 6) 取消了在垂直条件下胀接形式的要求； 确定了胀接前管端伸出管板长度的要求。 7) 本标准由中国船舶工业集团公司提出。 本标准由中国船舶工业综合技术经济研究院归口。 本标准起草单位：青岛船用锅炉厂有限公司、中国船舶工业综合技术经济研究院、张家港海陆沙洲 锅炉有限公司、中国船级社青岛分社。 本标准主要起草人：邱玉东、仲崇欣、刘国良、贾文德、车锐、胡光富、管玉玲。 本标准于1988年11月首次发布。 I CB/T3348—2005 船用锅壳式辅锅炉本体总装技术条件 1范围 本标准规定了船用锅壳式辅锅炉本体总装的技术要求及检验规则。 本标准适用于设计压力不大于2.5MPa，介质为水和饱和蒸汽或介质为水且出口温度不超过120℃的 船用锅壳式辅锅炉（以下简称锅炉)的制造和验收。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T11037船用辅锅炉及受压容器强度和密性试验方法 GB/T11038船用辅锅炉及受压容器受压元件焊接技术条件 3要求 3.1锅炉的元件应经检验合格后才能进入总装。 3.2锅炉本体总装的焊接应符合GB/T11038的规定。 3.3除另有规定外，对于直接受火焰辐射或温度高于600℃烟气冲刷的T型接头焊缝形式应按图1规 定。板边缘倒圆半径R不小于0.58，表面粗糙度R≤25μm，且不应有与焊缝垂直方向的刻痕。 单位为毫米 {=10°~20° B=35° 1.5~3. 0 >0.56 ≥6 ≥6 a) b) 注：r=10mm时对应于α=10°，r-5mm时对应于α=20°。 图1 受火焰辐射的T型接头对接焊缝形式 CB/T 3348—2005 3.4除另有规定外，锅壳筒体与平管板的T形接头对接焊缝形式应按图2规定。 单位为毫米 简体 S3 ≥6 ≥6 t r=5~10 =10°~20° 简体 β=35°~45* 平管板 平管板 注：r=10mm时对应于α=10°，r=5mm时对应于α=20° 图2筒体与平管板的T型接头对接焊缝形式 3.5锅炉本体总装时，各零部件应自然组装，不应强力组装。 3.6零部件组装后进行焊接时，应采用工装、反变形等措施防止变形。 3.7 锅炉本体总装后，两管板的间距、管孔中心、炉胆中心各项偏差应符合表1规定。 表1两管板间距、管孔中心、炉胆中心偏差 单位为毫米 管板间距 管板间距偏差 管孔中心线偏差 炉胆中心线偏差 000 I> ±3 ±1 ±4 1000~2000 ±5 ±2 ±6 >2 000 ±7 8f 3.8 锅炉本体总装后其管板平面度应不超过表2规定。 表2管板平面度允许偏差 单位为毫米 管板公称内径 ≤1 000 >1000~1500 >1500~1800 >1 800~2 200 >2 200 管板平面度 6 7 8 9 10 3.9 烟管与管板采用焊接形式时，应符合以下规定： 当管端暴露于火焰中或烟气温度高于600℃时，焊接前应对烟管进行预胀，焊后再轻胀，消除管 a) 端和管孔壁的间隙。管端伸出管板长度不应超出焊脚高度，见图3a）； 当管端不暴露于火焰中或烟气温度不高于600℃时，管端伸出管板的长度不应超出焊脚高度 b) 3mm，见图3b）。 2 CB/T3348-2005 单位为毫米 与焊脚等高 a) b) 图3筒体与平管板的T型接头对接焊缝形式 3.10 炉管与管板采用胀接形式时，应符合以下规定： 胀接的管子宜选用其材料硬度低于管板材料硬度的管子。若管子硬度高于管板硬度时，管子端 a) 部应进行退火处理。管端退火不应用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度应不小于100mm； b) 管子在胀接前，管端的外表面应打磨出金属光泽。打磨长度应大于2倍管板板厚，且不小于50mm。 打磨后表面不应有起皮、凹痕、夹层、裂纹和纵向沟槽等缺陷； c) 当采用内径控制法时，胀管率一般应控制在1.0%～2.1%范围内，胀管率按公式（1）计算： H=[(d+2t)/d--1]×100 · (1) 式中: H 胀管率的数值，单位为百分比（%)； dj 胀完后的管子实测内径的数值，单位为毫米（mm）； 未胀时的管子实测壁厚的数值，单位为毫米（mm）； t 未胀时的管孔实测直径的数值，单位为毫米（mm）。 d (P 胀接前所有管孔内的污垢和铁锈应予以清除干净，在胀管过程中，应防止污物或油质进入胀接 面。已胀部分过渡到未胀部分应均匀圆滑： 胀接前管端伸出管板长度按如下规定： e) 当扳边角度为12° D) ～15°时按表3； 2) 当扳边角度为90°时按表4。 表3 扳边角度为12° ~15°时管端伸出管板长度 单位为毫米 管子外径 22 25 32 38 42 51 57 60 63.5 70 76 83 89 正常 6 9 10 管端 伸出 最大 7 12 长度 最小 5 8 3 CB/T 3348—2005 表4 扳边角度为90°时管端伸出管板长度 单位为毫米 管子外径 38 42 51 57 60 63. 5 70 76 83 正常 8 9 10 伸出 最大 10 11 12 长度 最小 6 7 8 管端喇叭口的扳边应与中心线成12°～15°角，扳边起点与管板处表面平齐为宜，见图4a)； f) g) 对于直接与火焰（烟温600℃以上）接触的烟管管端应进行90°扳边，扳边边缘与管板应贴紧， 最大间隙不应超过0.4mm，且间隙大于0.1mm的长度不应超过管子周长的20%，见图4b)）； 单位为毫米 12°~15° a) b) 图4烟管与管板的胀接形式 管子胀口表面不应有表面粗糙、剥落、刻痕、裂纹，扳边后管端不应有裂口，90°扳边后边缘 不应有超过2mm长的细小裂纹等缺陷： i) 水压试验不合格时，可允许复胀，但复胀次数应不超过两次， 且仍应符合胀管要求。 3.11法兰之间密封垫片应涂有防止垫片和法兰粘连的涂料，在清洁垫片表面时，不应损伤密封面。 3.12人孔与手孔的各密封面，其表面粗糙度R≤12.5μm，可有轻微的环向刻痕，但不应有径向刻痕。 3.13锅炉内部附件应固定，且适应锅炉膨胀。 3.14焊装在锅炉本体上的吊耳、支座应加覆板。且在覆板上合适的位置设1～2个直径不小于6mm的 放气孔，焊后用油灰封堵。覆板的尖角应有不小于板厚的圆角过渡。 3.15锅壳上所有焊接的覆板、座板均应与锅壳紧密贴合。 3.16锅壳上法兰的允许偏差应符合下列规定： 锅壳上法兰平面对接管中心线的垂直度4h应不大于2mm。法兰螺栓孔中心位置的偏移4e：当 a 法兰外径不大于100mm时，应不大于1mm；当法兰外径大于100mm、但不大于200mm时，应 不大于2mm；当法兰外径大于200mm时，应不大于3mm。法兰高度H的偏差4H应不大于士2mm， 见图5； 4 CB/T 3348-2005 Ah ±△/ 图5接管法兰允许偏差 水位表接管法兰偏差4a应不大于±1.5mm；4b应不大于±1mm；4c应不大于1mm；4d应 b) 不大于1mm，见图6； b+Ab a+a 图6水位表接管法兰允许偏差 锅壳上管接头对锅壳的垂直度4f应不大于1.5mm，见图7。 5