ICS25.080.25 J 57 备案号：19235—2007 中华人民共和国机械行业标准 JB/T3362.3—2006 代替JB/T3363—1993 牛头刨床 第3部分：技术条件 Shaping machinesPart 3: Specifications 2006-11-27发布 2007-05-01实施 中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 JB/T3362.3—2006 目 次 前言. 范围. 规范性引用文件 2 3技术要求. 3.1一般要求.. 3.2 附件和工具 3.3 安全卫生.. 3.4加工和装配质量 4检验与验收.. 4.1 机床空运转试验. 4.2 机床负荷试验. 4.3 机床的精度检验. 4.4其他 5包装. 6制造厂的保证 附录A（资料性附录）牛头刨床最大切削抗力计算公式 JB/T3362.3—2006 前言 JB/T3362《牛头刨床》分为三个部分： 第1部分：参数； 一第2部分：精度检验； 一第3部分：技术条件。 本部分为JB/T3362的第3部分。 本部分代替JB/T3363一1993《牛头刨床技术条件》。 本部分与JB/T3363一1993相比，主要变化如下： 按照GB/T1.1一2000的规定增加了“目次”和“前言”，条款表述等用词符合要求，内容格式 和图表按编写规则进行了修改。 工和装配质量”，这三章的内容并人第3章中，并将原第3章标题“一般要求”改为“技术要 求”。原标准中的第7章“机床空运转试验”、第8章“机床负荷试验”、第9章“机床精度检 验”合并为第4章“检验与验收”，同时对原标准9.3中试件表面粗糙度允值作了修改。本部 -对标准适用范围的原有表述进行了修改，使适用界限和对象更加直观明确。 一 一将现有的针对性强、配套使用的专题性通用国家标准、行业标准作了充实和加以直接引用，减 少了“符合有关标准”的表述。 增加了第5章“包装”和第6章“制造厂的保证”。 一附录A中有关切削抗力的计算公式，原标准给出的是液压牛头刨床的最大切削抗力计算公式 经验证，此公式同样适用于机械牛头刨床，此次特作了修改。 本部分的附录A为资料性附录。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：长沙机床厂。 本部分主要起草人：李慧、杨定华。 本部分所代替标准历次发布情况： JB3363—1983、JB/T33631993。 IⅡI JB/T3362.3—2006 牛头刨床第3部分：技术条件 1范围 JB/T3362的本部分规定了牛头刨床制造和验收的技术要求。 本部分适用于最大刨削长度200mm～1250mm的牛头刨床。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过JB/T3362的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件， 其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协 议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB/T191—2000包装储运图示标志 GB5226.1一2002机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC60204-1：2000， IDT) GB/T6576—2002 机床润滑系统（ISO5170：1977，MOD） GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760一2004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—1997金属切削机床噪声声压级测量方法 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JT/T8356.2—1996 机床包装箱 JB/T9872—1999 金属切削机床 机械加工通用技术条件 JB/T9874—1999 金属切削机床装配通用技术条件 JB/T9877—1999 金属切削机床清洁度的测定 JB/T10051-1999 金属切削机床液压系统通用技术条件 3技术要求 3.1一般要求 本部分是对GB/T9061、JB/T9872、JB/T9874等标准的具体化和补充。按本部分验收机床时，应 同时对上述标准中未经本部分具体化的其余验收项目进行检验。 3.2附件和工具 3.2.1应随机供应下列附件和工具： a）摇手，一件（或一套)； b）地脚螺钉，一套。 3.2.2·可按协议供应特殊附件。 3.3安全卫生 3.3.1机床的安全防护应符合GB15760、GB17584等标准的规定。 3.3.2机床的电气、液压系统有关安全的验收项目应符合GB5226.1、JB/T10051等标准的规定。 3.3.3横梁的垂向运动及工作台横向移动应有限位或保险装置。 3.3.4机床应具有灵活、可靠的过载保护装置。 3.3.5机床润滑系统应符合GB/T6576的要求，应有观察自动供油情况的装置和指示油位的油标。 1 JB/T3362.3—2006 3.3.6按GB/T16769一1997的规定检验机床的噪声。噪声的测量应在各运动部件均作空运转的条件下 进行，各级速度下的噪声声压级均不应超过83dB（A）。 3.3.7机动工作台横向和垂向移动的手柄，滑枕位置调整和行程调节手柄以及滑枕移动手柄按“不经 常用”的手柄要求考核。 刀架手轮按“经常用”的手轮要求考核。 手轮、手柄操纵力在工作行程范围内应均匀，并应符合表1的规定。 表 1 工作台横向 工作台垂向 滑枕位置调整和 刀架手轮 滑枕移动手柄 最大刨削长度L 移动手柄 移动手柄 行程调节手柄 mm 操纵力 N 200≤L<500 60 120 50 100 100 500≤L<800 80 140 60 120 120 800≤L≤1250 100 140 70 140 140 3.4·加工和装配质量 3.4.1床身、滑枕、工作台、横梁、溜板、摇杆等为重要铸件，应在加工后进行时效处理（包括热时 效、振动时效）。 3.4.2主传动齿轮及进给蜗轮副、工作台横向及垂向移动的丝杠副等为重要零件，应采取耐磨措施。 3.4.3摇杆滑动面、滑枕面、横梁上导轨的上平面及上导轨与压板的接触面为重要导轨面，应采取耐 磨措施。 3.4.4下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核： a）调整导板与床身结合面： b）刀架回转盘与滑枕结合面； c）工作台与溜板结合面； d）镶条与横梁结合面； e）镶条与溜板结合面； f）刀架导轨与镶条结合面。 3.4.5固定导板与床身结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核。 3.4.6刀架手轮、工作台横向和垂向移动手柄的反向空程量不应超过1/20r。 3.4.7按JB/T9877一1999的规定检验清洁度，其中变速箱等部件内部清洁度按重量法检验，其杂质、 污物不应超过表2的规定。 表2 最大刨削长度 检验部位 >630 mm 变速箱 6000 7000 机械传动牛头刨床 进给箱 5000 5500 杂质、污物 主油缸 1000 mg 液压传动牛头刨床 操纵箱（台） 7000 液压系统管路 500 注：变速系统在床身内时，用目测、手感法检查。 2 JB/T3362.3—2006 4检验与验收 4.1机床空运转试验 4.1.1机床空运转试验时，按滑枕往复次数的中等线速度依次运转，每级速度运转时间不少于2min， 最高速度运转时间不得少于1h。总的空运转时间，对于机械传动牛头刨床不应少于2h，液压传动牛头 刨床不应少于4h，当滑枕导板达到稳定温度，分别在导板前后靠近滑枕导轨的两点测量温升值，其温 度不应超过60℃，温升不应超过30℃。 液压系统的温升试验，应符合JB/T10051的规定。 注：机械传动牛头刨床最高速度运转时，滑枕应达到设计规定的线速度最大值。 4.1.2空运转试验时，机械传动牛头刨床换向不应有明显的冲击和抖动现象。液压传动的牛头刨床换 向不应有明显的冲击和停滞现象。当滑枕处于设计规定的最低速度时，滑枕不应有爬行现象。 4.1.3空运转试验时，液压传动牛头刨床除应符合JB/T10051一1999的要求外，还需达到下列要求： a）滑枕换向精度在前端不应大于8mm，在后端不应大于10mm； b）滑枕异速最大冲出量在前端不应大于20mm，在后端不应大于30mm 4.1.4空运转试验时，滑枕及进给运动反复起动、停止10次，均应灵活、可靠。同时检验进给的均匀 性，检验应在同一速度下进行，进给均匀性误差不应超过表3的规定。 表3 8 ≤20% ≤1mm/双行程 工作台机动进给量 8≤10% >1mm/双行程 刀架机动垂向进给量 8≤20% 进给均匀性误差按下式计算： So 式中： 8进给均匀性误差，（%)； So名义进给量，单位为mm; Smax—连续测量10次中，测量进给量的最大值，单位为mm； Smin一连续测量10次中，测量进给量的最小值，单位为mm。 4.1.52 空运转试验时，有抬刀机构的机床应进行抬刀性能试验，在各级速度下均应及时抬刀和复位。 4.1.6空运转试验时，工作台在横向和垂向各作五次往复快速移动，移动时，丝杠副不应有异常声响； 移动后，丝杠表面不应有烧伤。 4.1.7空运转试验时，应检验液压、电气、润滑系统的工作情况及安全防护装置、保险装置的可靠性 4.1.8 空运转试验时，应抽查滑枕在各级速度下主运动的空运转功率，空载功率应符合设计文件的规 定。 4.1.9 9反复变换主运动和进给运动的速度，变速机构应灵活、可靠。 4.2机床负荷试验 牛头刨床应进行下列负荷试验： a）工作台在快速移动和机动进给时，装上设计规定的最大重量试件，检查是否平稳、可靠； b）机床最大切削抗力的试验： c）机床短时间超过最大切削抗力25%的试验： d）