ICS25.040.20 J54 备案号：21865—2007 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 10792.2—2007 五轴联动立式加工中心 第2部分：技术条件 The 5-axes simultaneous vertical machining centers -Part2:Specifications 2007-10-08发布 2008-03-01实施 中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 JB/T10792.2—2007 目 次 前言 III 范围。 1 2 规范性引用文件 3 一般要求 4 附件和工具， 5 安全卫生 加工和装配质量 6 7 空运转试验 7.1 温升、主运动和进给运动试验 7.2 功能试验， 7.3 连续空运转试验. 8负荷试验（按设计编制的负荷试验规范进行） 8.1机床应做下列负荷试验.. 8.2 机床承载工件最大重量的运转试验 机床主传动系统最大扭矩的试验， 8.4 机床最大切削抗力的试验， 8.5机床主传动系统达到最大功率的试验 9最小设定单位试验， 6 9.1 最小设定单位试验的分类及要求， 9.2 直线坐标最小设定单位试验 9.3 回转坐标最小设定单位试验. 10 原点返回试验 10.1 原点返回试验的分类及要求 10.2 直线坐标原点返回试验， 10.3回转坐标原点返回试验.. 11精度检验， ..10 12随行技术文件. 参考文献. 图1直线坐标最小设定单位试验方法. 图2回转坐标最小设定单位试验方法. 图3直线坐标原点返回试验方法， 图4回转坐标原点返回试验方法， 10 JB/T10792.2-2007 前·言 JB/T10792《五轴联动立式加工中心》分为以下两部分： 第1部分：精度检验； 一第2部分：技术要求。 本部分为JB/T-10792的第2部分。 请注意本部分的某些内容有可能涉及专利。本部分的发布机构不应承担识别这些专利的责任。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：北京机电院高技术股份有限公司。 本部分主要起草人：高琦、李锦武、芦金旗、刘景祎、郭庆兴、肖业喜。 本部分为首次发布。 JB/T10792.2—2007 五轴联动立式加工中心第2部分：技术条件 1范围 JB/T10792的本部分规定了五轴联动立式加工中心设计、制造和验收的基本要求。 本部分适用于线性轴线行程至2000mm，加工叶片、叶轮等用途的普通精度五轴联动立式加工中心。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过JB/T10792的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件， 其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协 议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB/T3168—1993数字控制机床操作指示形象化符号（neqISO2972：1979） GB5226.1一2002机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（EC60204-1：2000，IDT） GB/T6576—2002 机床润滑系统（ISO5170：1997，MOD） GB/T7932—2003 气动系统通用技术条件（ISO4414：1998，IDT） GB/T9061-2006 金属切削机床通用技术条件 GB/T16769—1997 金属切削机床噪声声压级测量方法（negISO/DIS230：5.2：1996） GB/T17421.2—2000 机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定（eqv ISO230-2:1997) GB18568—2001 加工中心 安全防护技术条件 JB/T9872—1999 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T9873—1999 金属切削机床焊接件通用技术条件 JB/T9874—1999 金属切削机床装配通用技术条件 JB/T9876—1999 金属切削机床结合面涂色法检验及评定 JB/T9877—1999 金属切削机床清洁度的测定 JB/T10051一1999金属切削机床液压系统通用技术条件 JB/T10792.1—2007五轴联动立式加工中心第1部分：精度检验 3一般要求 本部分是对GB/T9061、JB/T9872、JB/T9874的补充和具体化。按本部分验收机床时，应同时对上 述标准中未经本部分具体化的有关的验收项目进行检验。 4附件和工具 4.1应随行供应下列附件和工具： a）垫铁及地脚螺栓：1套； b）专用调整工具：1套。 4.2可按协议供应扩大机床使用功能的特殊附件。 5安全卫生 5.1机床的安全防护应符合GB18568和GB5226.1的有关规定。 5.2按GB/T16769的规定检测机床的空运转噪声。机床运转时，不应有不正常的尖叫声和冲击声。 JB/T10792.2--2007 机床在空运转条件下，整机噪声声压级不应超过83dB（A）。 6加工和装配质量 6.1床身、工作台、立柱、主轴箱、蜗轮箱、头架箱体、尾架箱体、滑板、滑枕等为重要铸件（焊接 件），应在粗加工后进行时效处理。必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 6.2主轴、主轴套筒、丝杠副、凸轮和高速、重载齿轮等零、部件的易磨损部位，应采取与寿命相适 应的耐磨措施。 6.3下列导轨副为重要导轨副，应采用与寿命相适应的耐磨措施。 a）工作台与滑板导轨副； b）滑板与床身导轨副； c）立柱（或立柱滑板）与床身导轨副；， d）滑枕与垂向滑板导轨副； e）垂向滑板与立柱导轨副； f）工作台与床身导轨副； g）主轴箱与立柱导轨副； h）回转导轨副； i）其他重要导轨副。 6.4重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插人。 下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核： a）滑动导轨压板的固定结合面； b）立柱与床身的固定结合面； c）前后床身的固定结合面； d）立柱与立柱滑板的固定结合面； e）主轴箱与主轴箱滑板的固定结合面； f）直线滚动导轨滑块与工作台、移动的立柱、滑板等零件的固定结合面； g）头架箱体与工作台、尾架箱体与滑板的固定结合面； h）箱体与床身的固定结合面。 6.5特别重要固定结合面应紧密贴合，除用涂色法检验外，紧固前、后用0.03mm塞尺检验均不应插人 （与水平面垂直的特别重要固定结合面可在紧固后检验）。 下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核： a）滚珠丝杠托架的结合面； b）滚珠丝杠螺母座的固定结合面： c）端齿盘的固定结合面； d）镶钢导轨的结合面； e）直线滚动导轨的结合面。 6.6重要和特别重要固定结合面用塞尺检验时，允许局部（1处或2处）插人，插入深度小于结合面宽 度的1/5，但不应超过5mm。插人部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm时则按一处 计。 6.7下列导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核： a）工作台与滑板导轨副； b）滑板与床身导轨副； c）立柱（或立柱滑板）与床身导轨副； d）滑枕与垂向滑板导轨副； 2 JB/T10792.2—2007 e）垂向滑板与立柱导轨副； f）工作台与床身导轨副； g）主轴箱与立柱导轨副。 6.8滑动导轨表面应用涂色法检验接触情况，检验方法按JB/T9876的规定。除用涂色法检验外，还应 用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插人深度不应大于表1的规定。 表 1 机床重量t 塞尺插入深度mm ≤10 20 >10 25 6.9配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验时，刮研点应均匀。按规 定的计算面积平均计算，在每25mmX25mm的面积内，接触点数不应少于表2的规定。 表 2 滑（滚）动导轨 移置导轨 每条导轨宽度 镶条、压板滑动面 mm 特别重要固定结合面 ≤250 >250 ≤100 >100 接触点数 10 8 8 6 6 6.10配合件的结合面，一个是刮研面，另 一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接 触点时，不应少于表2中规定点数的75%。 6.11配合件的结合面均是机械加工面，应用涂色法检验时，接触应均匀，接触指标不应低于表3的规 定。 表 3 滑（滚）动导轨 移置导轨 特别重要固定结合面 接触指标（%） 全长上 全宽上 全长上 全宽上 全长上 全宽上 75 60 65 45 65 40 6.12 多段拼接镶钢导轨的接合处应留有0.02mm～0.04mm的缝隙。接合处导轨面的错位量应符合JB/T 9874—1999的规定。 6.13镶钢导轨淬火后应进行无损检测，不应有裂纹。 6.14贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡；与相配导轨的接触应均 匀，并应符合有关规定。导轨边缘应倒角修圆。 6.15滚动导轨安装的基面应符合设计文件的规定。组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6.16.各运动坐标轴安装的滚珠丝杠副、数控回转坐标轴，组装后应进行多次运转，其反向间隙应不大 于表4的规定。 表 4 直线坐标反向间隙 回转坐标反向间隙 0.03mm 15" 6.17焊接件和焊接部件的质量应符合JB/T9873一1999的规定。重要焊接构件应进行无损检测，不应 有裂纹。 6.18拉刀机构及其他重要机构所用碟形弹簧，组装后进行工作压力试验，应符合图样和技术文件规定 的要求。 6.19机床润滑系统、液压系统和气动系统应分别合GB/T6576、JB/T10051.和GB/T7932的规定。 3 JB/T10792.2—2007 6.20重要的压力油缸，组装后应按