ICS 25.080.99 J56 备案号：19256—2007 中华人民共和国机械行业标准 JB/T66062006 代替JB/T6606—1993 高速插齿机 技术条件 High speed gear shaping machines Specifications 2006-11-27发布 2007-05-01实施 中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 JB/T6606—2006 目 次 前言 Ⅱ 引言. 范围. 2规范性引用文件 3般要求. 附件和工具.. 4 5 布局和外观.. 6 加工和装配质量 机床空运转试验， 机床负荷试验， 9 机床精度检验 JB/T6606-2006 前言 本标准代替JB/T6606一1993《高速插齿机技术条件》。 本标准与JB/T6606一1993相比，主要变化如下： 增加了标准前言和引言； 扩大了适用范围（本版的第1章）； -本标准的第2章“规范性引用文件”中按GB/T1.1一2000的规定编制； 增加了“一般要求”的内容（本版的第3章）； 取消了1993版的“安全要求”一章； 增加了“布局和外观”一章（本版的第5章）； 增加了对机械加工件、焊接件等有关要求（本版的第6章）； 增加了数控机床整机空运转试验的时间（本版的第7章）； -增加了数控机床定位精度及重复定位精度检验（本版的第9章）； 取消了1993版的“工作试验”一章。 与本标准配套的其他标准有： GB/T4686—1984插齿机精度； JB/T6342.1—2006数控插齿机第1部分：精度检验 -JB10167—2000插齿机安全防护技术条件。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本标准起草单位：宜昌长机科技有限责任公司、天津第一机床总厂、重庆机床厂、南京第二机床有 限责任公司、神龙汽车有限公司、重庆青山工业有限责任公司。 本标准主要起草人：朱旺全、程良范、张玉洁、茅海霞。 本标准所代替标准的历次版本发布情况： -JB/T6606—1993。 Ⅱ JB/T6606—2006 引言 JB/T6606一1993《高速插齿机技术条件》自实施以来，对提高插齿机技术的进步起到重要的促 进作用。随着科学技术的发展和进步，与本标准相关的标准进行了修订，为适应用户和市场提出的新要 求，对原标准作了适当的调整和修订。 JB/T6606-2006 高速插齿机技术条件 1范围 本标准规定了高速插齿机（以下简称“机床”）设计、制造和验收的要求。 本标准适用于最大工件直径125mm320mm的高速插齿机，也适用于数控高速插齿机。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T4686插齿机精度 GB5226.12002机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC60204-1：2000，DT） GB/T6576—2002机床润滑系统（eqvISO5170：1977） GB/T9061金属切削机床通用技术条件 GB15760一2004金属切削机床安全防护通用技术条件 JB/T6342.1数控插齿机第1部分：精度检验 JB/T9871--1999金属切削机床精度分级 JB/T9872-1999 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T9873--1999 金属切削机床焊接件通用技术条件 JB/T9874—1999 金属切削机床装配通用技术条件 JB/T9877—1999 金属切削机床清洁度的测定 JB/T10051—1999 金属切削机床液压系统通用技术条件 JB10167—2000插齿机安全防护技术条件 3一般要求 3.1按本标准验收机床时，应同时对GB/T9061、JB/T9872、JB/T9873、JB/T9874等标准中未经本标 准具体化的其余有关验收项目进行检验。 3.2验收机床时，按JB/T9871一1999规定的V级精度要求检验。 床的润滑系统应符合GB/T6576的规定：机床的液压系统应符合JB/T10051的规定 3.4高速插齿机刀具主轴最大往复冲程数应大于1000次/min，同时其最大平均切削速度应大于 50m/min。 4附件和工具 4.1机床应随行供应表1所列附件和工具。 JB/T6606—2006 表 1 名 称 量 调整垫铁、地脚螺钉或减振垫铁 安装机床用 1套 专用扳手 1套 调整机床用 交换齿轮 1套 螺母与垫圈 安装刀具用 1套 拉杆（包括螺栓和螺母） 安装工件用 1套 注：由制造厂根据机床结构确定提供具体所用的附件和工具。 4.2扩大机床使用性能的特殊附件，可按协议供应。 5布局和外观 5.1 机床布局应合理、造型美观、色泽和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。 5.2 机床外观表面不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 5.3 机床的防护罩表面应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 5.4 机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 5.5 电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 5.6 机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切开时不应扯破边缘。 5.7 机床涂漆层应平整，光泽应均勾一致，涂漆表面不应有起泡、流挂、起皮及脱落现象。 5.8 机床的各种信息标志及标牌应固定在机床相应的明显位置，且清晰耐久，不歪斜。 5.9机床电气、液压、润滑及冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定， 软管不应扭曲、折叠及断裂。 5.10装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略突 出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。 内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的15%。 5.11机床零部件外露结合面的边缘整齐匀称，不应有明显的错位。门、盖与机床的结合面应贴合。错 位量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。 表 2 mm 结合面边缘及门、盖边长尺寸 ≤500 >500 错位量 1.5 2 错位不匀称量 1 贴合缝隙值 1 1.5 缝隙不均匀值 1 1.5 注1：当结合面边缘及门、盖尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙值之差值。 6加工和装配质量 6.1机械加工件、焊接件应符合产品图样及设计文件、工艺文件及JB/T9872、JB/T9873的规定。机床 装配应符合JB/T9874的规定。 6.2刀架体、工作台体、立柱、立柱滑板、刀架滑座、工作台主轴、床身、中床身、工作台分度蜗轮、 刀架分度蜗轮等为重要零件，应在粗加工后进行时效处理（如人工时效、振动时效等）。 2 JB/T6606—2006 6.3刀具主轴往复运动导轨副为重要导轨副，刀具主轴往复运动导轨副和主轴轴承应采用与高速相适 应的耐磨措施（如静压导轨、静压轴承等）。 6.4刀架分度蜗杆副、工作台分度蜗杆副、让刀凸轮、径向进给凸轮等主要零件应采取与机床寿命相 应的耐磨措施。 6.5驱动箱、传动箱等箱体与立柱或床身的结合面按JB/T9872一1999和JB/T9874一1999中规定的“重 要固定结合面”的要求检验。 6.6下列结合面按JB/T9872--1999和JB/T9874—1999中规定的“特别重要固定结合面”的要求检验： a）对于工作台作径向进给的机床，床身与中床身（或立柱）的结合面； b）对于立柱作径向进给的机床，立柱与中床身、工作台体与床身的结合面。 6.7刀架让刀运动导轨副按JB/T9872—1999和JB/T9874—1999中规定的“滑动导轨”的要求检验。 a）床身与立柱（或床身与工作台）相配的导轨副； b）对于用立柱偏移作斜向让刀的机床，立柱与立柱滑板（或中床身）导轨副；对于用工作台偏移 作斜向让刀的机床，工作台滑板与床身的导轨副。 6.9带刻度装置的径向进给手轮或手柄，其反向空程量不应超过1/4r。 6.10机床清洁度按JB/T9877规定的方法检验，一般用目测、手感法检查。 采用重量法检测时，刀架、工作台内部的清洁度按清洗油液中所含脏物重量来确定，其清洁度值不 超过表3的规定。 液压、润滑系统的清洁度，在机床开车运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）的回油处取 样，一般不应少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。 表3 最大工件直径 mm 检测部位 ≤200 >200~250 >250~320 脏物质量 mg 刀架 4000 5000 6000 工作台 3000 4000 5000 7 机床空运转试验 7.1 按表4的规定进行整机空运转试验。运转过程中各机构应工作正常。 表 4 刀具主轴冲程次数 冲程长度 平均切削速度 圆周进给量 径向进给量 运转时间 次/min mm m/min mm/min mm/min min 低 长 大 大 ≥10 在最高冲程数运转时不 中 中 中 中 ≥10 低于50 高 短 小 小 ≥60 刀具主轴以最高往复冲程数运转达到稳定温度后，刀具主轴轴承的温度和温升，应符合GB/T9061 的规定。 7.2机床应进行下列动作试验： a）在适当速度条件下，