QB 分类号Y91 备案号7823-2001 中华人民共和国轻工行业标准 QB/T 1447.2--2000 压紧辊 单面瓦楞纸板机 2001-04-01实施 2000-10-31发布 国家轻工业局发布 中华人民共和国轻工行业标准 QB/T1447.2-2000 单面瓦楞纸板机压紧辊 代替QB/T1447.2-1992 1范围 本标准规定了单面瓦楞纸板机压紧辊（以下简称压紧辊）的产品分类、技术要求、试 验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存等要求。 本标准适用于蒸汽加热的工作压力0.1MPa～1.5MPa，最高工作温度不大于200℃的单 面瓦楞纸板机的压紧辊。电加热和煤气加热的压紧辊，亦可参照执行。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时， 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版 本的可能性。 GB150一1998钢制压力容器。 GB191-1990包装储运图示标志 GB/T6991999优质碳素结构钢 GB/T1184一1996形状和位置公差未注公差值 GB/T1801一1999极限与配合公差带和配合的选择 GB/T1958一1996形状和位置公差检测规定 GB/T5617-1985钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 GB/T81621987结构钢用无缝钢管 GB/T13306一1991标牌 JB2536一1980压力容器油漆、包装、运输。 JB4726一1994压力容器用碳素钢和低合金钢锻件 JB4730－1994压力容器无损检测 压力容器安全技术监察规程（99版） 3产品分类 3.1结构 压紧辊由一个筒体和两个轴头组成，筒体与轴头采用过盈配合，轴头组装在筒体的两 端，结合处采用气密性焊缝连接。 3.2类别 压紧辊按加热方式分为三类： 第一类蒸汽加热压紧辊（属于一类压力容器）： 第二类电加热压紧辊： 第三类煤气（液化石油气）加热压紧辑。 2001-04-01实施 国家轻工业局2000-10-31批准 1 QB/T1447.2—2000 3.3规格 压紧辊筒体： a）最大工作外径Dmx不大于450mm； b）最大工作长度Lmx不大于3000mm； c）壁厚?在25mm~65mm范围。 4技术要求 4.1工作性能 4.1.1压紧辊工作时作旋转运动，其线速度不大于250m/min，表面的工作温度范围160 ℃～200℃，蒸汽加热工作压力0.1MPa～1.5MPa。 4.1.2蒸汽加热的压紧辊，根据工作压力和容积，按《压力容器安全技术监察规程》99 版）的规定，属于第一类压力容器（低压旋转压力容器）。 4.2材料选用 4.2.1筒体材料 简体的材料采用无缝钢管、钢锭或钢坏锻件。材料的含碳量在0.25%0.50%范围以内。 采用无缝钢管时其技术条件应按GB/T8162的规定，其化学成分按GB/T699的规定。 采用优质碳素结构钢锭或钢坏锻件，其技术条件按JB4726的规定，锻件级别为1级。 4.2.2轴头材料 轴头的材料采用优质碳素结构钢锻件时，材料的含碳量为0.25%～0.50%，其技术条件 按JB4726的规定，锻件级别为I级。 4.2.3筒体和轴头尽最采用相同的材料，若采用不同的材料时，两者之间以较小的强度值 计算。 4.2.4简体和轴头采用国外材料时，应与国产材料对应使用，其使用范围应符合材料生产 国相应规范和标准的规定，并具有该材料的质量证明书。制造单位首次使用前，应对该材 料进行焊接性能试验，并对化学成分、力学性能进行复验，合格后方能投料制造。 4.3装配要求 4.3.1筒体与轴头装配 u6 配合面的表面粗糙度Ra值不大于1.6μm，然后采用气密性焊缝连接。 4.3.1.2蒸汽加热压紧辑的筒体与轴头的连接，若不采用本标准规定的过盈配合尺寸和结 构，应按照《压力容器安全技术监察规程》（99版）和GB150的规定执行。 4.3.2焊接 4.3.2.1焊接的形式与尺寸 简体与轴头的连接采用“U”形焊缝（见图1）。 2 QB/T1447.2--2000 L L一过盈配合长度（L≥100mm）； S-焊缝的熔透深度（S=8mm10mm）； α-坡口角度（F55°～60°）； R-U"形坡口圆弧半径（R=4mm~6mm）；！ D一简体与轴头的配合直径 图1 4.3.2.2焊缝的性质 筒体与轴头连接的焊缝，只作气密用，不作为受力焊缝。 4.3.2.3焊接工艺 4.3.2.3.1焊条采用低氢碱性碳钢焊条。 4.3.2.3.2焊接含碳量大于0.25%的钢件时，焊前应对工件焊接部位进行预热至300℃， 焊后保温冷却。 4.3.2.3.3投产前应进行焊接性能试验。焊缝表面不允许有任何裂纹，成排气孔，焊缝断 面的裂纹率应低于10%为合格，不要求作拉伸、弯曲强度试验。焊接性能试验的评定报告 按（附录F）和试件按（附录G）。 4.3.2.3.4焊接工艺规程应按图样技术要求和评定合格的焊接工艺规程制定。 4.3.2.3.5焊接性能试验评定报告、焊接工艺规程和施焊记录，其保存期不少于7年。 4.3.2.4焊接后的应力处理 筒体与轴头经焊接后应进行消除焊接应力处理。采用敲击方法或热处理方法，消除焊 缝的焊接应力。若采用热处理，其温度不允许超过400℃。 4.3.2.5焊缝返修 当焊缝出现裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等超标缺陷，需要补焊返修时，按《压 力容器安全技术监察规程》（99版）第71条的规定或按GB150~1998中10.3.4的规定进 行焊缝返修。 4.4无损探伤检查 筒体与轴头连接的焊缝，表面经机械加工后，对焊缝总长应进行磁粉探伤或渗透探伤 检测。 磁粉探伤：被检工件的表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。 渗透探伤：被检工件的表面粗糙度Ra值不大于6.3μm。 磁粉探伤和渗透探伤，参照JB4730，缺陷显示累积长度等级符合Ⅱ级为合格。 4.5压紧辊制造精度要求 4.5.1当线速度V不大于120m/min时 3 QB/T1447.2—2000 a）辊面对两轴颈公共轴线的径向圆跳动公差，按GB/T1184的规定，不低于8级的精 度。 b）辊的表面粗糙度Ra值不大于1.6um。 4.5.2当线速度V大于120m/min时 a）辑面对两轴颈公共轴线的径向圆跳动公差，按GB/T1184的规定，不低于7级的精 度。 b）辊的表面粗糙度Ra值不大于0.8μum。 4.6中高度的确定 4.6.1中高度（）的定义 中高度系指圆柱母线呈腰鼓形的圆筒，中部直径与两端直径的差值。 4.6.2中高度的取值 当线速度V大于120m/min时，压紧辊采用中高度，其值为最高工作负荷计算挠度的2 倍。 4.6.3中高度的极限偏差 中高度的极限偏差，沿轴向每间距100毫米等分线处应为土几10%。 4.7表面硬化处理 a）V不大于120m/min的压紧辊，调质硬度HRC3035； b）V大于120m/min的压紧辊，压紧辊表面硬度HRC40～50，硬度层的深度应不小于 2mm. 4.8试验要求 压紧辊制造完成后，应进行静平衡试验：液压试验。静平衡试验和液压试验应达到设 计图样的要求。 5试验方法 5.1圆跳动公差的检测按GB/T1958－1996附录A中圆跳动4一1给出的方法测量。 5.2表面硬度值的检测 a）每根辊应测三个以上的硬度值，其检测部位取筒体表面的两端和中部各检测-个硬 度值： b）表面硬化层深度的检测，按GB/T5617的规定。 5.3静平衡试验 压紧辊机械加工完毕后，应进行静平衡试验，其许用不平衡力矩值按设计图样的规定。 在专用的带刀口尺的静平衡试验台上进行静平衡试验。 5.4液压试验 a）以洁净的水（常温）作为介质，进行液压试验。将水充满瓦楞辑筒体的内腔，滞留 在腔内的气体必须排净，才能缓慢升压至设计压力。确认无泄漏，无变形，轴头对筒体无 位移的现象，继续升压到规定的试验压力，保压30min，然后降至设计压力，再保压30min。 检查无泄漏，无可见的异常变形，试验过程中无异常的响声为合格。 b）液压试验压力等于2倍设计压力。 6检验规则 6.1每根压紧辊制造完毕后，进行精度检测，应符合4.5的规定。 4 QB/T1447.2-2000 6.2每根压紧辊制造完毕后，进行表面硬度的检测，应符合4.7的规定。 6.3有中高度的压紧辊经机械加工后，进行中高度的检测，应符合4.6.2的规定。 6.4每根压紧辊制造完毕后，进行液压试验，应符合4.8的规定。 6.5压紧辊出厂时，制造单位必须向用户提供产品质量证明文件。产品质量证明文件包括 下列三部分。 6.5.1产品合格证，按（附录A）。 6.5.2产品竣工图 产品竣工图由制造单位绘制，竣工图应列出下列的内容： a）产品竣工图样，外形主要尺寸，筒体和轴头允许最小壁厚； b）筒体与轴头过盈配合结构实际尺寸值和焊缝截面尺寸； c）压力容器技术特性表：容量类别、工作介质、最高工作压力、最高工作温度、设计 压力、设计温度、试验压力、主要受压元件材料牌号、焊缝系数、容积、重量； d）制造中若发生材料代用、无损探伤检测方法、加工尺寸变更等，制造单位应按照设 计修改通知单的要求在竣工图样上直接标注。标注处应有修改人签字及修改日期： e）竣工图应有设计部门设计者的签字和日期，并标出制造单位名称、制造许可证编号 方为有效。 6.5.3质量证明书，按（附录B）。 产品质量证明书应包括下列内容： a）压力容器产品主要受压元件使用材料一览表，按（附录C）。 b）焊缝表面探伤报告，按（附录D）。 c）压力容器压力试验报告，按（附录E）。 7标牌、标志、贮存、包装、运输 7