ICS73.100 MT D 93 备案号：15495—2005 中华人民共和国煤炭行业标准 MT/T355—2005 代替MT355—1994 矿用防坠器技术条件 2005-03-19发布 2005-06-01实施 国家发展和改革委员会 发布 MT/T355—2005 矿用防坠器技术条件 1范围 本标准规定了防坠器的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装和贮存。 本标准适用于单绳罐笼通用型抓捕机构并设有专用制动钢丝绳的防坠器。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB228 金属拉伸试验法 GB229 金属夏比缺口冲击试验方法 GB230 金属洛氏硬度试验方法 GB/T1184形状和位置公差未注公差的规定 GB1239.4热卷圆柱螺旋弹簧技术条件 GB/T1804公差与配合未主公差尺寸的极限偏差 GB2975 钢材力学及工艺性能试验取样规定 GB/T 8918 钢丝绳 JB4730压力容器无损检测 3技术要求 3.1一般技术要求 3.1.1防坠器应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的图样和技术文件制造。 3.1.2 防坠器零件的材料应有生产厂的合格证明书，并经复验合格后方可使用。 3.1.3零件应经检验合格；外协件应有合格证明书，并经复验合格后方可装配使用。 3.1.4螺栓的连接应紧固，并有防松措施。 3.1.5抓捕器各铰链销轴应镀铬。 3.1.6防坠器零部件的外露表面涂防锈底漆和面漆。涂漆前应清除表面污物。油漆涂层应色泽均匀、 光亮，不应有皱折、流挂、起泡、脱落等缺陷。 3.1.7在机械加工件图样上，凡未注明尺寸公差的部位，均按GB/T1184中规定的K级制造。凡未注 明形位公差的尺寸，均按GB/T1804中规定的C级精度制造。 3.2主要零件要求 3.2.1主拉杆、抓捕器壁板和连接器应采用优质碳素钢或合金结构钢制造。材料的机械性能应符合下 列规定： a）伸长率（）≥10%； b）断面收缩率（)≥40%； c) 冲击功（A)≥55J。 3.2.2楔子、楔背的材料应采用铬轴承钢GCrl5、GCr15SiMn或合金渗碳钢20CrMnTi；驱动弹簧的材 料应采用弹簧钢。 3.2.3楔子、楔背的表面硬度应满足HRC5662。 1 MT/T355—2005 3.2.4# 楔子经跌落试验不应断裂。 3.2.5主拉杆、楔子、楔背、抓捕器壁板和连接器应经超声波和磁粉探伤（或渗透探伤）检查，其检查结果 应符合下列规定： a) 级缺陷的规定； b)石 磁粉探伤：线状缺陷、圆状缺陷和分散缺陷的磁痕均不应超过JB4730中1级缺陷的规定； c） 渗透探伤：线状缺陷、圆状缺陷和分散缺陷的显示迹痕均不应超过JB4730中I级缺陷的规定。 3.2.6驱动弹簧应符合下列规定： a)J 应符合GB1239中2级精度、Ⅱ类负荷的规定； b) 应经过5次强拉试验，第4次和第5次拉伸的长度应不变； c） 应经过负荷试验，在有效工作圈数不大于10时，在工作负荷下受力变形的偏差不应超过 土8%，有效工作圈数大于10时，允许偏差不应超过士10%。 3.2.7 缓冲器壁板的定轮销轴孔以侧边和底边为基准的位置度公差为0.15mm。 3.2.8 缓冲钢丝绳应采用GB/T8918规定的6×19、抗拉强度1570MPa（155kg/mm²）、一般用途、光 面、交互捻的钢丝绳。 3.3主要部件要求 3.3.1抓捕器静负荷试验时，楔子与制动绳之间不应产生相对位移，各零件不应产生永久变形或损坏。 磨损沟痕深度不应大于0.3mm。 3.3.3钢丝绳连接器在静负荷试验时，浇注轴承合金处的钢丝绳与连接器之间不应有相对位移，连接器 各零件不应产生永久变形。 应被抽出。 3.4装配要求 3.4.1缓冲器装配后，在缓冲钢丝绳挠度为零时，滑块与壁板侧边的距离的允许偏差为-0.smm。 3.4.2楔子绳槽与制动钢丝绳间每侧的间隙应为8+。mm 3.4.3弹簧的安装尺寸应按最大工作负荷下的长度进行调整，其偏差不应大于最大工作负荷下变形量 的±5%。 3.4.4主拉杆、叉杆和楔子等滑动、转动零件的动作应灵活，楔子应随叉杆的转动而顺利起落，无卡滞 现象。 3.5整机要求 3.5.1防坠器脱钩试验时，罐笼对制动钢丝绳的相对降落高度不应大于100mm，罐笼的总降落高度不 应大于200mm。重载罐笼脱钩试验时，缓冲钢丝绳拉出的长度不应大于罐笼与制动钢丝绳的相对降落 高度。 3.5.2防坠器进行动负荷试验时，应能牢固抓捕制动钢丝绳。 3.5.3防坠器制动过程中，在最小终端载荷下，罐笼的减速度不应大于50m/s，当罐笼提升速度超过 10m/s时，减速度不应大于30m/s；在最大终端载荷下，罐笼的减速度不应小于10m/s²。当最大终端 载荷同最小终端载荷的比值大于3时，减速度不应小于5m/s²。 3.5.4防坠器的空行程时间不应超过0.15s。 3.5.5在防坠器制动过程中，罐笼不应剧烈震荡和严重倾斜。 3.5.6 制动后，防坠器的零、部件不应损坏或产生永久变形。 3.5.7台 制动后恢复提升时，抓捕器应能顺利恢复原位。 2 MT/T355—2005 3.6设计要求 3.6.1主拉杆的强度应按最大终端载荷和材料的抗拉强度计算，安全系数不应小于13。 3.6.2抓捕器其他零件的强度应按最大计算制动力和材料的届服强度计算，安全系数不应小于2。 3.6.3制动钢丝绳选型时，应按1.1倍最大计算制动力和钢丝绳的破断拉力计算，安全系数不应小于3。 按最大静载荷校核，安全系数不小于6。 3.6.4缓冲器应有30%以上的制动力储备。 3.6.5驱动弹簧总的工作负荷应为空罐笼重力的0.3～0.5倍：工作行程与总行程之比不应大于2/3。 4试验方法 4.1主拉杆、抓捕器壁板和连接器材料的取样和机械性能试验按下列标准进行： a) 按GB2975取样； b) 按GB228进行拉伸试验； c) 按GB229进行冲击试验 4.2按GB230测量楔子、楔背的洛氏硬度 4.3 按JB4730进行超声波探伤；按JB4730进行磁粉探伤；按JB4730进行渗透探伤 4.4 涂漆外观质量用目测检查。对脱漆检查可采用划格法，用锋利的刀刃在漆膜上划1mm×1mm小 格100个以上，然后用毛刷轻轻擦抹，80%以上不应脱落。 4.5尺寸测量用下列量具进行： a) 分度值为1mm的钢直尺和钢卷尺； b) 分度值为0.02mm的游标卡尺； c）千分尺； d）塞尺。 4.6弹簧的强拉试验、负荷试验应在弹簧试验机上进行。试验机的准确度不应低于士1%，最小分度值 不应大于0.1kN。 强拉试验的负荷由零开始加至工作极限负荷为止，反复进行5次。测量在工作极限负荷下弹簧的 长度。 负荷试验时，首先测量弹簧的自由高度，然后由零开始加载至初始载荷，再加载至工作载荷，分别测 量各载荷下弹簧的长度。 4.7楔子的跌落试验在专用试验装置上进行。楔子从1.2m高度上自由落下，横向跌落在平台上，观察 其有无损坏。平台的长宽高为0.7m×0.7m×0.1m，以木材制成，上面覆盖一张12mm厚的钢板。试 验进行2次。 4.8缓冲器阻力值在材料试验机或专用试验装置上进行标定。试验机的准确度不应低于土1%，最小分 度值不应大于2kN。 试验时，在缓冲器阻力值使用范围内，滑块位置每调整2mm记录1次相应的阻力值，一直试验到每 台缓冲器所需最大制动力的1.3倍以上为止。共进行3次试验；最后2次试验各点的平均值作为该点的 阻力值。 4.9抓捕器的静负荷试验应在材料试验机上或专用试验装置上进行。初始载荷达4kN时，在楔子底部 的制动钢丝绳上作好标记。试验负荷达到整台罐笼最大计算制动力的数值，承载时间不应少于5min。 然后测量制动钢丝绳与楔子之间有无相对位移。试验后应检查各零件是否变形或损坏。 试验机的准确度不应低于土1%；最小分度值不应大于2kN。 4.10钢丝绳连接器静负荷试验的试验负荷应达到整台罐笼最大计算制动力的数值，承载时间不应少于 30min，检查浇注轴承合金处钢丝绳与连接器之间有无相对位移和各零件是否变形。然后继续加载直 至钢丝绳破断，检查轴承合金处有无钢丝被拉出，连接器是否损坏。 3 MT/T355—2005 试验机的准确度不应低于土1%，最小分度值不应大于4kN。 4.11防坠器的制动减速度，按式（1)计算： h Xg (1) L 式中： 制动减速度，m/s； 罐笼对制动钢丝绳的相对降落高度，m； L—缓冲距离,m; 重力加速度，m/s。 4.12空行程时间用分度值为0.01s的电秒表测量。在进行零速脱钩试验时，可按式（2)计算： 21 (2) wg 式中： 空行程时间，s； l-空行程距离，m。 处，制动后杯中水不应撒出。 4.14防坠器脱钩试验方法： 4.14.1防坠器的检查与调整： 4.14.1.1首先进行缓冲器阻力的调整，调整后防坠器的制动力应符合式（3)的要求： 2.5m.g≤F≤4mkg (3) 式中： 防坠器的制动力，N； 满载人员罐笼的质量，kg； m.- 空罐笼质量，kg。 对两层以上的罐笼，人与物料同在一个罐笼内提升时，调整后防坠器的制动力应符合式（4)的要求： 2mg≤F≤4.5mkg ...( 4 ) 式中： m，一一人物同在一个罐笼时的总质量，kg。 根据缓冲器阻力标定的结果，将每台缓冲器滑块调整到对应于F/n的位置上。n为缓冲器的台数。