ICS25.080.99 J56 备案号：44227—2014 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 8358.1—2013 代替JB/T8358—1996 精密插齿机 第1部分：技术条件 Precision gear shaping machines--Part 1: Specifications 2013-12-31发布 2014-07-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T8358.1--2013 目 次 前言 范围... 2 规范性引用文件 3技术要求... 3.1一般要求， 3.2附件和工具.. 3.3布局和外观. 3.4电气系统. 3.5 数控系统 3.6液压、润滑和冷却系统 3.7 安全卫生 3.8 加工和装配质量 检验与验收 4.1 概述. 4.2 一般要求. 4.3 外观检验. 4.4 附件和工具的检验 4.5 参数检验（抽查） 4.6 机床的空运转试验 4.7 机床的负荷试验.. 4.8 机床的精度检验. 4.9 其他 5包装 表1附件和工具 + 表2 错位量及贴合缝隙值 脏物质量限值. 表4 轴承温度及温升限值 JB/T8358.1—2013 前言 JB/T8358《精密插齿机》分为两个部分： 第1部分：技术条件； 第2部分：精度检验。 本部分为JB/T8358的第1部分。 本部分按照GB/T.1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T8358—1996《精密插齿机技术条件》，与JB/T8358-1996相比主要技术变化如下： 修改了标准的适用范围，由“适用于最大工件直径200mm3150mm的精密插齿机”修改为 “适用于最大工件直径125mm～3200mm的精密插齿机”（见第1章，1996年版的第1章）； 引用了最新版的相关标准（见第2章，1996年版的第2章）； 增加了“布局和外观”（见3.3)； 增加了“电气系统”（见3.4）； 增加了“数控系统”（见3.5)； 增加了“液压、润滑和冷却系统”（见3.6）； 删除了“安全H生”中的具体条款，这些条款在本部分引用的强制性国家标准GB15760中已 有详细规定（见3.7，1996年版的第5章）； 增加了“包装”（见第5章）； 删除了1996年版的“附加说明”。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：南京二机齿轮机床有限公司、天津第一机床总厂、宜昌长机科技有限责任公司、 重庆机床（集团）有限责任公司。 本部分主要起草人：李光华、刘艳、刘德全、钟瑞龄、喻可斌。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： ZBJ56006—1988; JB/T8358-1996。 II JB/T8358.1--2013 精密插齿机第1部分：技术条件 范围 JB/T8358的本部分规定了精密插齿机设计、制造和验收的要求。 本部分适用于最大工件直径125mm～3200mm的精密插齿机，也适用于数控精密插齿机（以下简 称“机床”)。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1—2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T9061—2006 金属切削机床 通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 精度分级 金属切削机床 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T26220—2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T6342.1—2006 数控插齿机第1部分：精度检验 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T 8356.2-—1996 机床包装箱 JB/T8358.2—2006 精密插齿机第2部分：精度 技术要求 3 3.1一般要求 本部分是对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等标准 的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本部分的规定外，还应符合上述标准中未经本部分具体化 的其他技术要求。 3.2附件和工具 3.2.1机床应随行供应表1所列的附件和工具， 3.2.2 扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。 JB/T8358.1—2013 表1 附件和工具 名 用 途 量 调整垫铁、地脚螺栓或减振垫铁 安装机床用 1套 专用扳手 1套 调整机床用 交换齿轮 1套 螺母与垫圈 安装刀具用 1套 拉杆（包括螺栓和螺母） 安装工件用 1套 3.3 布局和外观 3.3.1 机床布局应合理、造型美观、色泽和错，符合人类工效学原则并便天调整及维修。 3.3.2 机床外观表面不应有未规定凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤 3.3.3 机床的防护罩表面应乎整、匀称、不应翘曲、凹陷。 机床外露零表面及有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.3.4 3.3.5 电镀件、发篮件，废黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.3.6机床可拆卸的装杞结合面的接缝处，在涂漆以，应切开，切开时不成扯破边缘 机床涂漆层应呼整，光泽应均匀一致，涂漆表面不应有起泡、流挂、起皮及麟落现像象。 3.3.7 3.3.8机床的将种伟息标志及标牌应關定在机床相应的明显位置且清断耐久，不查斜。 3.3.9机床电、液压、润滑及冷却等管道的外露部分应布置紧漆、排列齐，必要时应用管夹固 定，软管不应担曲、折叠及断裂。 3.3.10装入流孔的螺钉不应出于零件表面其头部与抗孔之问不应有明显的偏心。囤定销一般应略 突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值纳为倒棱值。 内孔表面与壳体凸缘问的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大厚的25%。 3.3.11机床零部件外露结合面的边缘整齐匀称，不应有明显的错位。门、盖另机床的结面应贴合。 错位量及贴合缝陈不大开表2的规定。 表2错位量及贴合缝隙值 单位为毫米 结合面边缘及门、盖边长寸 >500~1250 >1250150/ >3 150 错位量 1.3 2 4 错位不匀称量 2 贴合缝隙值 2 缝隙不均匀值 1 1.5 2 注1：当结合面边缘及门、盖尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不匀称量指外露集合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙值之差值。 3.4电气系统 机床的电气系统应符合GB5226.1--2008的规定。 3.5数控系统 机床的数控系统应符合GB/T26220—2010的有关规定。 2 JB/T8358.1—2013 3.6液压、润滑和冷却系统 3.6.1机床的液压系统应符合GB/T23572—2009的规定。 3.6.2机床的润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。 3.6.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.6.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏（渗）油、漏（渗）水。切削液不应混入液 压系统和润滑系统。 3.7安全卫生 机床上有可能对人身体健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符合 GB15760—2004和GB5226.172008的规定。 3.8加工和装配质量 3.8.1机械加工件/焊接饰应符合图样、工艺文件及GB/T23570—20Q、（ GBT25376—2010的规定。 机床装配应符合/B/T2373—2010的规定。 3.8.2刀架体//工作台壳体、立柱、立柱滑板、刀架滑座、工作台主轴、床身、床身、工作台分度 蜗轮、刀架分度蜗等为重要零件，应在粗加工后进行时效处理（如人下时效）振动时效等）。 3.8.3刀轴律复运动导轨副为重要导轨副，分具上轴往复运动导轨副和上软轴承应采取耐磨措施。 3.8.4刀架分度蜗杆副、工作台分度螺杆副，、让刀轮、径向进给凸轮、力具年轴、切其套等主要零 件应采取与机述持命相应的耐磨措施。 3.8.5驱劫箱、传动箱等箱体与立柱或床身的结合面按GB/T2537320I0和GBT25376—2010中重 要固定结命面的要求考核。 3.8.6下刻结合面按GB/T25373--2010种GB/T25376/2010/中特别重要翻定结命面邮要求考核。 a）对≠工作台作径向进给的机床，床身与中床身（或立柱）的结合面： b）对升立柱径向进给的机床，立柱与中床身、工作台体与床身的续合面 3.8.7立柱导轨副工作台圆导轨翻、床身导轨副、刀架让刀运动导轨副、 、办具往复运动导轨副 等按GB/T253 20Q和GB/T25376--2010中滑动导轨的要求考核。其余按移置导轨的要求考核。 3.8.8带刻度装置的径尚进给手轮或手柄，其反向空程量不应超过1/4 3.8.9机床清洁度按QB/T25374—2010规定的方法检验，其中工作台、刀架丙部、润滑系统、液压系 统的清洁度按重量法检验其他部位按目测、手感法检验，不应