ICS 25.080.99 J56 备案号：44241—2014 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 3954.2——2013 代替JB/T3954—1996 弧齿锥齿轮磨齿机 第2部分：技术条件 Spiral bevel gear grinding machines-Part 2: Specification 2014-07-01实施 2013-12-31发布 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T3954.2—2013 目 次 前言 范围 规范性引用文件 3 技术要求... 3.1一般要求.. 3.2 附件和工具. 3.3 布局和外观. 3.4 电气系统. 3.5 液压、润滑和冷却系统 3.6 安全防护 3.7 加工和装配质量 检验与验收. 4 4.1 概述. 一般要求. 4.2 4.3 外观检验、 4.4 附件和工具的检验 4.5 参数检验（抽查） 4.6 机床的空运转试验 4.7 机床的精度检验. 其他 4.8 5包装. 表 1 附件和工具 表2 错位量及贴合缝隙值， 表3脏物质量限值 表4 空运转参数 表 5 轴承温度及温升 JB/T3954.2—2013 JB/T3954《弧齿锥齿轮磨齿机》分为两个部分： 第1部分：精度检验； 第2部分：技术条件。 本部分为JB/T3954的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T3954—1996《弧齿锥齿轮磨齿机技术条件》，与JB/T3954一1996相比主要技术变 化如下： 引用了最新版的相关标准（见第2章，1996年版的第2章）； 一增加了“布局和外观”（见3.3)； -增加了“电气系统”（见3.4)； 一增加了“液压、润滑和冷却系统”（见3.5)； 取消了安全1生中的5.6（1996年版的5.6）； 一增加了对液压系统温度和温升的要求（见4.6.2.2）； 增加了“包装”（见第5章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：天津第一机床总厂、重庆机床（集团）有限责任公司、陕西秦川机械发展股份有 限公司。 本部分主要起草人：柴宝莲、程良范、刘德全、喻可斌、李毅、胡万良。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： JB/T3954—1985、JB/T3954—1996。 II JB/T3954.2-—2013 弧齿锥齿轮磨齿机 第2部分：技术条件 1范围 JB/T3954的本部分规定了弧齿锥齿轮磨齿机设计、制造、检验与验收的要求。 本部分适用于最大工件直径320mm～800mm的弧齿锥齿轮磨齿机（以下简称为“机床”）。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1-—2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T9061—2006 金属切削机床 通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769-2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T3954.1—1999 弧齿锥齿轮磨齿机精度检验 JB/T3997-—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 机床包装箱 3技术要求 3.1一般要求 本部分是对GB/T9061—2008、GB/T23570—2009、GB/T25373-—2010、GB/T25376—2010等标准 的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本部分的规定外，还应符合上述标准中未经本部分具体化 的其他技术要求。 3.2附件和工具 3.2.1应随行供应表1所列附件和工具。 3.2.2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。 3.3布局和外观 3.3.17 机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。 JB/T3954.2—2013 表1附件和工具 名称 用 途 数量 机床垫铁 安装机床用 1套 滚切凸轮 1套 交换齿轮 调整机床用 1套 专用扳于 1套 工件心轴 1套 工件夹紧拉杆 安装工件用 1件 余量分配量规 1套 砂轮接套 1套 砂轮安装心轴 1套 砂轮平衡装置 安装砂轮用 1套 砂轮修正装置 V套 砂轮端面规 3.3.2机床外观表面， 灰应有未规定的西起、凹陷、粗糙不平和其他损伤， 3.3.3机床的防鲈罩放防护装置应表面平整、匀称，不应翘、凹陷， 3.3.4机床外露零做表面不应布碰、锈蚀，螺钉，铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.3.5金属手轮轮缴和操纵手柄表面应涂层防锈，电镀\件、发蓝件、发黑件色调应+教， 防护层不应 有褪色、脱落现象。 3.3.6机床涂漆颜色及光泽应均一效、涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可 拆卸的装配结命面的接缝处，在涂漆以后，应划开，切开时应扯破边缘。 3.3.7机床的制种信息标志及标牌应在机床明显莅置平整盾定清晰久，不变斜。 3.3.8机床电气、液库、润滑及冷却等的管道的外露部分，应布置紧漆、排列整齐 /必要时应用管夹 固定，软管不应抵曲，浙叠及断裂。 3.3.9装入沉孔的螺钉应突出于零件表面，其买部与沉孔之间不应有明显的偏心， 阅定销一般应略 突出于零件表面。螺栓尾端座略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。 内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁虏的25%。 3.3.10机床零部件外露结含面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位门、盖与机床的结合面应贴合。 错位量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。 表2错位量及贴合缝隙值 单位为毫米 结合面边缘及门、盖边长尺寸 >500~1 250 ≤500 >1 250 错位量 1.5 2 3 错位不匀称量 1 1 1.5 贴合缝隙值 1 1.5 2 缝隙不均匀值 1 1.5 2 注1：当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙之差值。 3.4电气系统 机床的电气系统应符合GB5226.1-2008的规定。 2 JB/T3954.2—2013 3.5液压、润滑和冷却系统 3.5.1机床的液压系统应符合GB/T23572—2009的规定。 3.5.2机床的润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。 3.5.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.5.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏（渗）油、漏（渗）水。切削液不应混入液 压系统和润滑系统 3.6安全防护 3.6.1在机床上必须有邀盖加工区的防护装置，以防也划屑和切削液的飞溅。在砂轮部位必须装有可 靠的防护装置以防止砂轮破碎时造成伤害。 3.6.2遮盖交换齿轮、带轮（须经常谢整的）等传动装置门，应有联锁装置，或在门的外面固定 - 个警告标志。 3.6.3操作手轮、参柄离地面的高度按GB15760-2004中的“仅调整时使用的操作手轮、手柄的要 求考核。 3.6.4观察读数的测量装置，其读数机构的安装高度均按GB15760-2004央的“不经常使用”的读数 机构的要求对核。 3.6.5手轮」手摘的操纵为按“不经常使用的”手轮，手柄的要求考核，其中施转摄台和偏心鼓轮的 手柄操纵力按设针规定。 3.6.6为止在运输过程中，床鞍人或摇台座）移劫，在床身和床鞍（或摇台座）之闻，应设置锁紧 装置，并在机麻包装前锁察。锁紧置应有红标志）并在使用说明书中往明“在机床趣动前，必须将 锁紧装置拆除或松开”。 3.6.7用床（或摇台座）进退、工件液压来紧等摄作手柄，应设有可靠的定位装置，！ 以防止自行 移动。 3.6.8当断妖摇兮的传动或在调整机床更换交换龄轮时，操台不应自行转动。 机床应有吸举装置，并在说明书中说明吸尘装置的操作、使用维修秘吸收效率。 3.6.9 3.6.10 ）按本标准验收机床时，必须同时符合GB15760—2004的有关规定， 3.7加工和装配质量 3.7.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376-2010/GB/T23570—2009等的有关 规定。机床的装配应符合GBT25373一20I0的规定。 3.7.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997-2011的规定 3.7.3分度蜗轮、摇台座（包括摇台盖和摇台支架）、分度蜗杆箱、床身、床鞍、回转板、立柱、工件 主轴箱、摇台鼓轮、偏心鼓轮、驱动箱等重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。 3.7.4床身与床鞍（或摇台座）导轨副、砂轮主轴套与砂轮主轴外套滑动副、摇台座与摇台鼓轮圆形 导轨副等重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.7.5砂轮主轴、分度蜗杆副、滚切凸轮、分度滚切传动链中的锥齿轮、圆柱齿轮等主要零件应采取 与寿命相适应的