ICS25.080.99 JB J56 备案号：44243—2014 中华人民共和国机械行业标准 JB/T3732.2—2013 代替JB/T3732.2—1999 剃齿机 第2部分：技术条件 GearshavingmachinesPart2:Specifications 2013-12-31发布 2014-07-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T3732.2-2013 目 次 前言. 1范围 规范性引用文件 2 技术要求... 3 3.1 一般要求 附件和工具.. 3.2 3.3 布局和外观 3.4 电气系统. 3.5 液压、润滑和冷却系统 3.6 安全卫生 3.7 加工和装配质量 4检验与验收 4.1 概述， 4.2 般要求. 4.3 外观检验... 4.4 附件和工具的检验， 4.5 参数检验（抽查） 4.6 机床的空运转试验 4.7 机床的负荷试验. 4.8 机床的精度检验 4.9 其他 5包装 表1附件和工具 表2错位量及贴合缝隙值 表3脏物质量限值.. 表4轴承温度及温升限值 JB/T3732.2-2013 前言 JB/T3732《剃齿机》分为五个部分： 第1部分：性能试验规范； 第2部分：技术条件； -第3部分：参数； 第4部分：系列型谱； 第5部分：精度检验。 本部分为JB/T3732的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T3732.2—1999《剃齿机技术条件》，与JB/T3732.2—1999相比主要技术变化如下： 引用了最新版的相关标准（见第2章，1999年版的第2章）； -增加了“布局和外观”（见3.3)； -增加了“电气系统”（见3.4)； 增加了“液压、润滑和冷却系统”（见3.5)； 增加了“安全卫生”（见3.6)； 增加了“包装”（见第5章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：南京二机齿轮机床有限公司、天津第一机床总厂、宜昌长机科技有限责任公司、 重庆机床（集团）有限责任公司。 本部分主要起草人：李光华、刘艳、刘德全、钟瑞龄、李毅。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： JB/T3732.2—1999; JB/T3865—1985。 II JB/T3732.2—2013 剃齿机第2部分：技术条件 1范围 JB/T3732的本部分规定了剃齿机的制造和验收的要求。 本部分适用于最大工件直径125mm500mm的剃齿机（以下简称“机床”）。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1—2008 3机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576-—2002 机床润滑系统 GB/T9061-2006 金属切削机床通用技术条件 GB/T10095.12008 圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 JB/T3732.5-2006 剃齿机第5部分：精度检验 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 机床包装箱 3技术要求 3.1一般要求 本部分是对GB/T9061-2006、GB/T23570-—2009、GB/T25373--2010、GB/T25376—2010等标准 的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本部分的规定外，还应符合上述标准中未经本部分具体化 的其他技术要求。 3.2附件和工具 3.2.1机床应随行供应表1所列附件和工具。 3.2.2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。 3.3布局和外观 3.3.1机床布局应合理、造型美观、色泽和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。 1 JB/T3732.2—2013 表1附件和工具 名称 用途 数量 调整垫铁、地脚螺栓、螺母、垫圈（或防振垫铁） 安装机床用 1套 专用扳手、百分表 1套 调整机床用 交换齿轮 1套 刀具主轴垫圈 安装刀具用 1套 工件托架、工件定位尺 安装工件用 1套 3.3.2 机床外观表面不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 3.3.3 机床的防护罩表面应平整、匀称、不应翘曲、凹陷。 3.3.4 机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.3.5 电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.3,6 机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切开时不应扯破边缘。 3.3.7 机床涂漆层应平整，光泽应均匀一致，涂漆表面不应有起泡、流挂、起皮及脱落现象。 3.3.8 机床的各种信息标志及标牌应固定在机床相应的明显位置，且清晰耐久，不歪斜。 3.3.9机床电气、液压、润滑及冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固 定，软管不应扭曲、折叠及断裂。 3.3.10装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略 突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。 内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 3.3.11机床零部件外露结合面的边缘整齐匀称，不应有明显的错位。门、盖与机床的结合面应贴合。 错位量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。 表2错位量及贴合缝隙值 单位为毫米 结合面边缘及门、盖边长尺寸 00S> >1250~3150 >3 150 >5001250 错位量 1.5 2 3 4 错位不匀称量 1 1 1.5 2 贴合缝隙值 1 1.5 2 缝隙不均匀值 1 1.5 2 注1：当结合面边缘及门、盖尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不匀称量指外露集合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙值之差值。 3.4电气系统 机床的电气系统应符合GB5226.1--2008的规定。 3.5液压、润滑和冷却系统 3.5.1机床的液压系统应符合GB/T23572—2009的规定。 3.5.2.机床的润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 3.5.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.5.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏（渗）油、漏（渗）水。切削液不应混入液 压系统和润滑系统。 2 JB/T3732.2—2013 3.6安全卫生 机床上有可能对人身体健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符合 GB15760和GB5226.1的规定。 3.7加工和装配质量 3.7.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T23570—2009、GB/T25376—2010的规定。 机床装配应符合GB/T25373---2010的规定。 3.7.2床身、立柱、垂直滑板体、刀架体、纵向滑板体（或工作台）、顶尖座等零件为重要铸件，在粗 加工后应进行时效处理。 3.7.3纵向滑板导轨副、径向导轨副为重要导轨副，应采取耐磨措施，并应符合有关标准的规定。 3.7.4鼓形机构导轨副、径向进给丝杠副、主传动齿轮副、刀具主轴、尾架顶尖体等零件应采取耐磨 措施。 3.7.5下列结合面按GB/T25373—2010和GB/T25376—2010中重要固定结合面的要求考核： a）立柱与床身结合面； b）主传动箱与床身（或立柱）结合面。 3.7.6支架与刀架结合面按GB/T25373—2010和GB/T25376—2010中特别重要固定结合面的要求考 核。 3.7.7纵向导轨副、径向导轨副按GB/T25373--2010和GB/T25376—2010中滑（滚）动导轨的要求 考核。 3.7.8顶尖座导轨、刀架回转、转座体回转与其相配件表面应按GB/T25373一2010和GB/T25376- 2010中移置导轨的要求考核。 3.7.9径向进给手轮反向空程量不应超过1/4r。 3.7.10机床的清洁度按GB/T25374一2010规定的方法进行检验。其中刀架、滑板内部、润滑系统、 液压系统按重量法检验，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。 a）刀架、滑板内部的杂质、污物不得超过表3的规定。 表3脏物质量限值 最大工件直径mm 部件名称 >200 脏物重量mg 滑板 10 000 16 000 刀架 6 000 8 000 b）机床液压、润滑系统的清洁度：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口 处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不得超过100mg/L。 4检验与验收 4.1概述 4.1.1每台机床应在制造厂经检验合格后出厂。特殊情况下经用户同意可在机床使用处进行检验。当 在机床使用处验收机床时，其验收的项目由用户与制造厂商定。 4.1.2