ICS 71.120;83.200 G 95 HG 备案号：34499—2012 中华人民共和国化工行业标准 HG/T 2113-2011 代替HG/T21131991 橡胶硫化罐检测方法 Testing and measuring methods for rubber autoclave 2011-12-20发布 2012-07-01实施 中华人民共和国工业和信息化部 发布 HG/T 2113—2011 前言 本标准代替HG/T2113一1991《卧式硫化罐检测方法》。 本标准与HG/T2113一1991相比主要变化如下： 增加了液压系统自动补压功能的检测方法（见本版3.1表1序号1）； 修改了硫化罐硫化区温差的检测方法（见本版3.2表2序号11991年版表中序号1)； -增加了间接式硫化罐热风循环装置轴承体温升的检测方法（见本版3.2表2序号2）； 增加了间接式硫化罐热风循环装置电机功率的检测方法（见本版3.2表2序号3）； 增加了轮胎硫化罐液压系统工作压力连续可调的检测方法（见本版3.2表2序号4)； 增加了轮胎硫化罐液压系统密封性能的检测方法（见本版3.2表2序号5）； 增加了硫化罐罐体耐压试验方法（见本版3.3表3序号1）； 增加了轮胎硫化罐液压缸和柱塞耐压试验方法（见本版3.3表3序号2）； 增加了硫化罐管路压力试验方法（见本版3.3表3序号3)； 修改了B类焊接接头对口错边量的检测方法（见本版3.4表4序号2，1991年版表中序号2）； 修改了焊缝余高的检测方法（见本版3.4表4序号5，1991年版表中序号6）； 修改了简体圆度的检测方法（见本版3.5表5序号1，1991年版表中序号7）； 增加了筒体长度的检测方法（见本版3.5表5序号2）； 增加了罐体内径的检测方法（见本版3.5表5序号3）； 增加了快开门式硫化罐罐门开闭及安全联锁装置的检测方法（见本版3.6表6序号1)； 增加了轮胎硫化罐液压系统自动限压功能的检测方法（见本版3.6表6序号2）； 修改了硫化罐运行噪声的检测方法（见本版3.6表6序号3，1991年版表中序号8）； 增加了硫化罐负荷时，人体可接触部位温度的检测方法（见本版3.6表6序号4）； 增加了绝热层绝热效果的检测方法（见本版3.6表6序号5）； 增加了硫化罐电气设备绝缘电阻的检测方法（见本版3.6表6序号6)； 增加了硫化罐电气设备保护联结电路的检测方法（见本版3.6表6序号7)； 增加了硫化罐电气设备耐压试验方法（见本版3.6表6序号8）。 本标准由中国石油和化学工业协会提出。 本标准由全国橡胶塑料机械标准化技术委员会橡胶机械分技术委员会（SAC/TC71/SC1)归口。 本标准负责起草单位：广东湛江机械制造集团公司。 本标准参加起草单位：益阳橡胶塑料机械集团有限公司、桂林橡胶机械厂、福建华橡自控技术股份 有限公司、北京橡胶工业研究设计院。 本标准主要起草人：许木养。 本标准参加起草人：陈晓晨、谢盛烈、曾友平、何成。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： HG/T2113—1991。 I HG/T 2113-2011 橡胶硫化罐检测方法 1范围 本标准规定了橡胶硫化罐主要项目的检测方法。 本标准适用于橡胶化罐（以下简称硫化罐）的检测。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（idtIEC60204-1： 2005) HG/T2108橡胶机械噪声声压级的测定 3主要项目检测方法 3.1主要功能检测 主要功能项目的检测方法见表1。 表1主要功能检测 序号 检测项目 检测条件 检测仪器 检测方法 1 液压系统自动补压 空负荷试验 压力表（精度不低于 目测 功能 1.6级） 3.2主要性能检测 主要性能项目的检测方法见表2。 HG/T2113—2011 表2主要性能检测 序号 检测项目 检测条件 检测仪器 检测方法 示意图 a)测温点设置 按图1所示的测温点位置挂 放留点温度计。 BB CC b)测量 a)压力表（精 在达到额定压力和温度下保 度不低于1.6 持20min，卸压后开启罐门，记 级)； 下各测量点的温度。 b）双金属温 在达到额定 c)径向温差 硫化罐硫 度计（精度不低 1 压力和温度下 取各测量截面5个测温点的 化区温差 于1.5级）； 保持20min 最大温差为该测量截面的径向 c）留点温度 温差；取3个测量截面中最大者 A 计；（精度不低 为该罐的径向温差。 于1.5级） d)轴向温差 取各测量截面5个测量点温 图中双点划线框表 度的算术平均值作为该测量截 示硫化区；截面BB 面的温度；取3个测量截面的最 与截面AA、C--C等 大温差为该罐的轴向温差 距离；a=150mm~ 300mm，b=50mm~ 100mm；符号“。”代表 测温点。 图 1 热风循环 在额定电压 接触式表面 用温度计沿轴承端面，测量3 条件下，通电 2 装置轴承温 温度计（精度不 点，取其最大值减去室温，作为 升 运转1h 低于1.5级） 轴承的温升 在额定电压 用功率表测量电机的功率值 热风循环 功率表（精度 和负荷运转条 检测三次，取其中读数最大值为 电机功率 不低于1.5级） 件下 电机功率 液压系统 压力表(精度 空负荷试验 目测 4 工作压力连 不低于1.6级） 续可调 a)液压系统压力加至最高工 作压力（p)时，停止加压，1h后 测量液压系统压力(p1)。 液压系统 b）压力降的计算方法： 压力表（精度 空负荷试验 5 密封性能 不低于1.6级） 压力降=（p-p1)/p×100% 式中： p最高工作压力； p1- 停止加压1h后的压力 3.3压力试验 压力试验方法见表3。 2 HG/T2113—2011 表3压力试验 序号 检测项目 检测条件 检测仪器 检测方法 压力表（精度不低于 硫化罐罐体耐压试验 罐体制造完成后 保压30min，目测 1.6级）、计时器 液压缸、柱塞制造完成 液压缸和柱塞耐压试 压力表（精度不低于 后，以1.25倍设计压力 保压30min，目测 验 1.6级）、计时器 试验 压力表（精度不低于 硫化罐管路压力试验 按图样规定 保压30min，目测 1.6级）、计时器 3. 4 焊接接头外观检测 焊接接头外观检测方法见表4。 表4焊接接头外观检测 序号 检测项目 检测条件 检测仪器 检测方法 示意图 200 用内圆弧半径与被测 简体外圆半径一致的样 A类焊接 焊后清除 样板、塞 板靠在错边的高侧（图2 接头对口错 焊渣及飞溅 尺 所示），用塞尺测得另- 边量6 物 侧的间隙b，即为焊接接 头错边量 图2 生尺 活动尺 以焊接检验尺的主尺 B类焊接 焊后清除 为测量基面，在活动尺的 焊接检验 接头对口错 焊渣及飞溅 配合下进行测量（图3）， 尺 边量6 物 测量值，即为焊接接头的 错边量 图3 用图4a所示的样板尺 主尺 测量。 对于凸出的棱角，用外 活动尺 圆半径与被测筒体内圆 外样板 半径一致的内样板紧靠 焊接接头 罐体组焊 在筒体内表面（图4b），将 内样板、 环向形成的 后 外样板 样板的活动尺尖端依次 棱角E 活动尺 插至焊缝两侧母材凹陷 主尺 的最低处，通过活动尺分 别测得Ei、E2值，取其中 内样板 较大值为因焊接在环向 图4a 形成的棱角E 3 HG/T2113---2011 表4(续) 序号 检测项目 检测条件 检测仪器 检测方法 示意图 E2 内样板 图4b 对于内凹的棱角，用内 外样板 圆半径与被测筒体外圆 3 半径一致的外样板，按上 述方法进行测量（图4c） 图4c 当D<1800mm，取B=300mm 当D≥1800mm，取B=1/6D 主尺 活动尺 样板 用长度不小于300mm 的样板尺（图5a)测量。 对于凸出的棱角，用样 基准面 板尺的基准面紧靠在筒 图5a 焊接接头 体内表面处（图5b)，将样 罐体组焊 轴向形成的 样板 板的活动尺尖端依次插 4 后 棱角E 至焊缝两侧母材凹陷的 最低处，通过活动尺分别 测得EI、E2值，取其中较 样板尺 大值为因焊接在环向形 成的棱角E。 活动尺 主尺 图 5b HG/T2113—2011 表4(续) 序号 检测项目 检测条件 检测仪器 检测方法 示意图 活动尺 样板尺 主尺 对于内凹的棱角，用样 焊接接头 罐体组焊 板紧靠在简体外表面处， 轴向形成的 样板 4 后 按上述方法进行测量（图 棱角E 5c) 图5c a)焊缝检验尺测量，如 焊后清除 图6所示。 焊缝检验 5 焊缝余高 焊渣及飞溅 b)取该条焊缝的最大 尺 物 测量值，为该条焊缝的余 高 图6 焊缝咬边深度用焊接 活动尺Ⅱ 检验尺测量，以焊接检验 主尺 尺的主尺端面为基面，将 焊后清除 活动尺ⅡI的尖端插人焊 焊接检验 焊缝咬边 9 焊渣及飞溅 缝咬边的谷底（图7)，主 尺、钢尺 物 尺上的游标零刻度线所 对准活动尺Ⅱ的刻度值， 即为焊缝咬边深度。 咬边长度用钢尺测量 图7 3.5筒体尺寸偏差检测 筒体尺寸偏差的检测方法见表5。 表5筒体尺寸偏差检测 序号 检测项目 检测条件 检测仪器 检测方法 示意图 用内径尺按“米”字形测 量简体同一截面上四处的 内径值。最大内径Dmax与 最小内径Dmin之差为单个 罐体组焊 内径尺或 截面的圆度误差，如图8所