NB/T250062011 c）预热范围宜为坡口两侧各50mm~80mm。 5.1.4层间温度 层间温度应符合下列规定： a）焊接修复过程中，层间温度不低于预热温度下限；当低于预热温度下限时，应立即停止施焊，重新 加热到要求的层间温度后方可再施焊。层间温度的上限，应不超过预热温度的上限温度加50℃。 b）冷焊不预热时，异质焊接材料焊接修复的层间温度不应高于150℃。 5.1.5温度监测 采用热电偶进行控温。热电偶与叶片等母材金属的控温点可靠接触，并与加热片隔离；氧乙炔火焰 加热及电加热的同时，均可采用远红外、接触式测温仪等监测叶片等待修复零件的温度。 5.2焊接修复操作 5.2.1焊接修复工艺要点 焊条电弧焊、钨极情性气体保护焊焊接修复叶片等相关零件的各种缺陷，焊接材料宜选用直径不大 于2.5mm的焊丝（焊条），采用小热输入量多层多道焊接。 5.2.2背面充氩保护 焊接修复时采用辅助装置或工具，在坡口背面进行充分的充氩气保护。 5.2.3定位焊 定位焊与正式焊接修复工艺参数一致，定位焊焊缝长度为5mm～10mm，并对起弧及收弧部位打磨 处理。定位焊焊缝不允许存在裂纹、气孔、未熔合、未焊透等缺陷，否则应铲除重新定位焊。 5.2.4焊接操作技术 焊接操作技术应符合下列要求： a）焊接位置宜使叶片等待修复零件处于水平位置施焊。 b）单个叶片多处裂纹局部补焊应逐个进行，焊接顺序应避免局部过热。 采用多层多道焊，焊层厚度应不大于焊接材料直径，焊道宽度不超过焊接材料直径的3倍。 C) （P 钨极情性气体保护焊时，应使用具有脉冲和衰减熄弧功能的焊接设备。引弧起焊前，应提前送 氩气保护；熄弧后，延迟关闭氩气保护。焊接完毕后，及时拆除焊接夹具， 补焊修复过程应及时检查焊层（道）表面，若出现裂纹、气孔、咬边、凹陷等缺陷，应完全清 e） 除缺陷，重新进行补焊修复处理。 5.2.5锤击消除应力 每补焊修复完一段30mm～60mm长的焊层（道），可采用球形不锈钢制榔头在焊缝金属处于热态时 快速锤击消除应力。锤击时，应先锤击焊道中部，后锤击焊道两侧，锤痕应紧凑整齐，避免重复。第 一 层及盖面层焊缝不宜锤击。 6后热及焊后热处理 6.1后热 补焊修复完成后，应及时将叶片等补焊区用保温材料包覆缓冷，待焊缝温度冷却至100℃以下时立 即进行焊后热处理。若应做热处理但不能及时焊后热处理的，可采用电加热或火焰加热法对补焊接头进 行后热。并满足以下要求： a）后热的保温温度为350℃～450℃，恒温时间为5min～10min，加热范围为补焊接头两侧80mm~ 100mm。 b) 选用电加热方法加热时，布置加热器前应将焊件表面的焊瘤、焊渣、飞溅清理干净，使加热器 与焊件表面紧密贴合；必要时，应制作专用的夹具。 c）温度检测可采用接触式表面温度仪或非接触式红外温度仪，也可采用热电偶监测。 4 NB/T25006—2011 6.2焊后热处理 6.2.1焊后热处理方法 焊后热处理的方法如下： a）加热方法宜选用电加热法，如柔性陶瓷电阻加热、远红外加热或感应加热； b）特殊情况下也可选用火焰加热。 6.2.2焊后热处理的要求 焊后热处理的要求如下： a） 采用同质焊接材料补焊修复的叶片等，应进行焊后热处理；采用冷焊工艺并使用镍基等奥氏体 异质焊接材料补焊修复的叶片，可免做焊后热处理。 b） 焊后热处理加热范围为补焊区两侧50mm～80mm；保温宽度为从补焊修复区焊缝边缘算起， 每侧应比加热器的安装宽度增加不少于100mm。 c） 焊后热处理测温热电偶热端应紧贴焊缝中心，加热器不得直接接触热电偶。采用火焰加热时宜 采用非接触式远红外测温仪进行温度监测。 d) 焊后热处理升降温速度宜控制在65℃/h～150℃/h。降温时，300℃以下可不控温，100℃以下可 拆除加热器和保温装置。 焊后热处理保温温度选择应控制在叶片材料Acl线以下30℃～50℃，同时不高于叶片原材料调 e 质时的回火温度。 f) 焊后热处理保温时间可按照叶片有效厚度计算，电加热时为3min/mm～5min/mm，火焰加热时 为1min/mm，且不少于0.5h。 7焊接修复质量检验 7.1 外观目视检测 叶片等热处理后，打磨焊缝与母材平齐，用肉眼或5倍放大镜或借助反射镜等辅助方式进行外观检 测，检测结果满足下列要求方为合格： a）补焊修复接头表面应无裂纹、未熔合、咬边、气孔等缺陷； b）叶片表面变形在以焊缝为中心点的200mm长度内不大于0.5mm； c）补焊修复接头表面粗糙度应达到原叶片质量表面要求且小于3.2um； d）外观检测不合格的补焊修复接头，不得进行其他无损检测。 7.2无损检测 7.2.1渗透检测 叶片补焊修复接头应按照JB/T9218进行100%渗透检测，合格标准见表1。 表1渗透检测合格标准 范围及标准 缺陷的种类 缺陷的状态 A区 B区 裂纹 任何形状 不允许 条形缺陷 任何形状 不允许 （长宽比≥3） ≤1.0mm 单个缺陷 不允许 ≥3.2mm 缺陷距离 圆形缺陷 （长宽比<3) 每$6.4mm任意区域的缺陷个数 不允许 1~2 进汽边3.2mm以内的缺陷 不允许 a叶片顶部、根部50mm区域内。 b除A区以外的区域。 5 建筑321---标准查询下载网 www. jz321. net NB/T25006—2011 7.2.2射线检测 射线检测应符合下列规定： a) 根据叶片补焊修复位置和厚度变化，X射线检测可采用厚度补偿块或双胶片在叶片两侧分段进行； 补焊修复接头应达到GB/T3323的I级质量要求，并满足表2的相关评定合格标准。 表2叶片补焊修复接头内部射线检测评定合格标准 范围及标准 缺陷的种类 缺陷的状态 A区" B区b 任何形状 裂纹 不允许 不允许 条形缺陷 纵向缺陷 （长宽比≥3） 横向缺陷 不允许 单个缺陷 ≤1.0mm ≤1.5mm 圆形缺陷 缺陷距离 ≥3.2mm （包括夹钨、夹渣） （长宽比<3） 每06.4mm任意区域的缺陷个数 1 2 进汽边3.2mm以内的缺陷 不允许 叶片顶部、根部50mm区域内。 除A区以外的区域。 b 7.3金相及硬度检测 7.3.1检测方法和范围 按DL/T652的规定，可采用复膜金相方法对叶片等修复的接头进行金相检测。金相及硬度检测范 围包括补焊接头的母材、焊缝和热影响区。 7.3.2金相组织合格标准 无裂纹、未熔合、过烧组织、网状析出物和网状组织等异常金相组织。 7.3.3硬度检测合格标准 热处理后焊缝金属硬度检验值应符合DL/T1118一20096.4.4的要求。 8缺陷重新补焊修复 缺陷重新补焊修复应符合下列规定： a）经检测不合格的叶片等补焊修复次数不宜超过2次； b）返修补焊和检验要求按本标准有关条款执行。 9焊接技术资料 叶片等焊接修复技术文件包括以下内容并应及时编制、存档。 a) 修复前原始缺陷检查记录； b） 焊接工作人员资质证书复印件； c） 焊接材料质量证明文件； 焊接工艺评定报告或模拟补焊修复试验报告； 6 NB/T250062011 e) 质量计划； f) 焊接修复工艺规程； g) 焊接修复质量记录； h) 焊接过程记录； i) 修复质量检测报告（外观目视检测、无损检测、金相检测、硬度检测、变形测量等）； j) 焊接修复验收报告等。 建筑321---标准查询下载网 www. jz321. net 中华人民共和国 能源行业标准 核电厂汽轮机叶片焊接修复技术规程 NB/T25006—2011 * 中国电力出版社出版、发行 （北京市东城区北京站西街19号100005http://www.cepp.sgcc.com.cn） 北京博图彩色印刷有限公司印刷 * 2011年11月第一版 2011年11月北京第一次印刷 880毫米×1230毫米 16开本0.75印张 16千字 印数0001—3000册 * 统一书号155123·708 8定价9.00元 敬告读者 本书封面贴有防伪标签，加热后中心图案消失 155123.708 本书如有印装质量间题，我社发行部负责退换 上架建议：规程规范/ 版权专有 翻印必究 电力工程/能源发电 建筑321---标准查询下载网 www. jz321. net 行业标准体系简介 AQ安全行业标准；BB包装行业标准；CB船舶行业标准，CECS工程建 设推荐性标准，CH测绘行业标准，CJ城镇建设行业标准，CJJ城镇建设行 业工程建设规程，CY新闻出版行业标准；DA档案行业标准，DB地震行业 标准，DL电力行业标准，DZ地质矿产行业标准；EJ核工业行业标准；FZ 纺织行业标准；GA公安行业标准，GH供销合作行业标准，GY厂播电影电 视行业标准；HB航空行业标准，HG化工行业标准，HGJ化工行业工程建设 规程，HJ环保行业标准，HS海关行业标准，HY海洋行业标准；JB机械行 业标准，JC建材行业标准，JG建筑行业标准，JGJ建筑行业工程建设规程， JR金融行业标准，JT交通行业标准，JY教育行业标准；LB旅游行业标准， LD劳动和劳动安全行业标准，LS粮食行业标准，LY林业行业标准；MH民 用航空行业标准，MT煤炭行业标准，MZ民政行业标准；NB能源行业标准， NY农业行业标准；QB轻工业行业标准，QC汽车行业标准，QJ航大行业标 准，QX气象行业标准；SB商业行业标准，SC水产行业标准，SH石油化工 行业标准，SJ电子行业标准，SL水利行业标准，SN商品检验行业标准， SY石油行业标准；TB铁道行业标准，TD土地行业标准，TY体育行业标准 WB物资管理行业标准，WH文化行业标准，WJ兵工民品行业标准，WM外贸 行业标准，WS卫