ICS 27.120.20 F 69 备案号：29097-2010 B 中华人民共和国能源行业标准 NB/T20010.4-2010 代替EJ/T1022.4-1996 压水堆核电厂阀门 第4部分：碳素钢锻件技术条件 PWR nuclear power plant valve - Part 4: Specification of carbon steel forging 2010-05-01发布 2010-10-01实施 发布 国家能源局 NB/T20010.42010 目 次 前言 II 1 范围 2 规范性引用文件 3 锻造用钢 4 牌号和化学成分 5 制造 6 力学性能 无损检验， 7 8 金相检验 9 试料保管 10 缺陷部位清除和整修 10 11 尺寸检查 10 12 标志 10 13 质量证明书 10 14 验收， 11 15 清洁、包装、运输 11 NB/T20010.4—2010 前 言 NB/T20010《压水堆核电厂阀门》分为15个部分： 第1部分：设计制造通则； 第2部分：碳素钢铸件技术条件； 第3部分：不锈钢铸件技术条件； 第4部分：碳素钢锻件技术条件； 第5部分：奥氏体不锈钢锻件技术条件； 第6部分：紧固件技术条件； 第7部分：包装、运输和贮存； 第8部分：安装和维修技术条件； 第9部分：产品出厂检查与试验； 第10部分：应力分析和抗震分析； 第11部分：电动装置； 第12部分：气动装置； 第13部分：核用非核级阀门技术条件； 第14部分：柔性石墨填料技术条件； 第15部分：柔性石墨金属缠绕垫片技术条件。 本部分为NB/T20010的第4部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替EJ/T1022.4-1996《压水堆核电厂阀门碳素钢和低合金钢锻件技术条件》，与EJ/T 1022.4-1996相比主要有以下变化： 增加了关于日视检验、液体渗透检验、磁粉检验和超声检验的引用标准和具体要求； 增加牌号“P280GH”锻件的化学成分和力学性能的具体要求； 补充第8章“金相检验”的具体要求。 本部分由核I业标准化研究所归口。 本部分起草单位：上海核工程研究设计院、大连大高阀门有限公司、上海阀门厂有限公司。 本部分主要起草人：乐秀辉、郎威东、高连元、盛燮康。 EJ/T1022.4于1996年4月首次发布。 II NB/T20010.42010 压水堆核电厂阀门 第4部分：碳素钢锻件技术条件 1范围 本部分适用于压水堆核电厂2、3级阀门用锻件（阀体、阀盖、阀瓣等）。 - 核用非核级阀门用锻件也可参照使用。 本部分不适用于阀杆和紧固件。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析法 GB/T228—2002金属材料室温拉伸试验方法（ISO6892：1998，MOD） GB/T229—2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法（IS0148—1：2006，MOD） GB/T231.1金属布氏硬度试验第1部分：试验方法（GB/T231.1—2002，IS06506-1:1999,MOD） GB/T4338—2006金属材料高温拉伸试验方法（GB/T4338—2006，IS0783：1999，MOD） GB/T6394金属平均晶粒度测定方法（GB/T6394-2002，ASTME112：1996，MOD） GB/T10561 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法（GB/T10561-2005，IS04967： 1998，IDT) GB/T200664 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T20066—2006，IS014284： 1996，IDT) NB/T20003（所有部分） 核电厂核岛机械设备无损检测 ASTMA105/A105M—2001 管道元件用碳钢锻件（Specificationforcarbonsteelforgingsfor piping applications) ASTMA388/A388M大型钢锻件超声检验的标准操作方法（Standardpracticeforultrasonic examination of heavy steel forgings) ASTME165液体渗透检验方法（Standardtestmethodforliquidpenetrantexamination） ASTME709磁粉检验导则（Guideformagneticparticletesting） 3锻造用钢 3.1锻造用钢应采用电弧炉冶炼，也可用其他相当的冶炼方法冶炼。 3.2阀门锻件也可采用钢厂提供的锻棒锻造。 4牌号和化学成分 4.1规定的牌号和化学成分 牌号和化学成分应符合表1的规定。 4.2化学成分检验 4.2.1熔炼分析 NB/T20010.4—2010 冶炼单位应对每炉或每包钢水进行化学分析，分析试样应从浇注过程中提取。分析结果应符合表1 的规定。当订货合同对A105M锻件熔炼炉次化学成分分析有要求时，应按订货合同及设备技术规格书的规 定，并将分析结果报送需方或其代表。 4.2.2成品分析 应对锻件成品取样进行化学分析。当锻件重量大于500kg时，每件进行取样分析。当锻件重量等于 或小于500kg时，按炉号对其中的一件进行取样分析。化学成分测定用试样的取样和制样方法按GB/T 20066的规定或取自力学性能试验用残余试样。对于A105M锻件成品化学成分允许偏差可按ASTM A105/A105M一2001表2的规定。成品分析结果应符合表1的规定。 4.2.3化学成分分析方法 化学成分分析方法按GB/T223的有关规定进行。 表1 化学成分 单位为% 牌号 化学 20HD* 16MnHD P280GHa A105M 元素 熔炼分析 成品分析 熔炼分析 成品分析 熔炼分析 成品分析 成品分析 ≤0.18 ≤0.20 ≤0.20 ≤0.22 ≤0.20 ≤0.22 ≤0.35 C 主 ≤0.30 Si ≤0.35 ≤0.35 ≤0.40 0.10~0.35 0.10~0.40 0.10~0.35 要 Mn ≥0. 60 ≥0. 60 0.8~1.50 0.80~1.50 0.80~1.60 0.80~1.60 0.60~1.05 元 紫 ≤0.030 ≤0.035 ≤0.030 ≤0.035 ≤0.015 ≤0.020 ≤0.040 P ≤0.035 ≤0.040 ≤0.035 ≤0.040 ≤0.020 0.025 ≤0.035 Cu 0.18 ≤ 0. 18 ≤0.25 ≤0. 25 ≤0. 40 ≤0.50 ≤ 0.50 ≤ 0.50 09'0> ≤0. 40 Ni Cr ≤0.25 ≤ 0.25 ≤0.25 ≤0.25 残 余 Mo - ≤0.10 ≤0.10 ≤0.10 ≤0.10 ≤0. 12 元 V - ≤0.05 ≤0.05 ≤0.05 素 Nb ≤0.40 ≤0. 40 ≤0. 02 Sn ≤0.030 ≤0.030 A1 0.02~0.05 0.02~0.05 对20HD和16MnHD白由锻锻件，熔炼分析和成品分析时Cu+6Sn≤0.33%。对20HD和16MnHD模锻件，熔炼分析和成 品分析时Ni≤0.30%。 ”对于P280GH锻件，碳当量CE≤0.48。对用于给水流控制系统的P280GH锻件，钢中的Cr含量应≥0.15%。 对于A105M锻件允许的最大含碳量每下降0.01%，最大含锰量可增加0.06%，直至最大含量达1.35%时为止。残余 元素Cu、Ni、Cr及Mo含量总和不应超过1.00%，其中Cr及Mo元紫含量总和不应超过0.32%。 。对于A105M锻件，如订货合同中要求碳当量时，碳当量按CE=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15计算。当最大截面 厚度不大于50mm时，CE≤0.47；大于50mm时，CE≤0.48。 5制造 5.1 制造程序 2 NB/T20010.4—2010 5.1.1对于交货重量大于250kg的20HD、16MnHD、A105M锻件和所有重量的P280GH锻件，锻造厂在开 始制造前应制定包括下列内容的制造程序： 钢的冶炼工艺； b) 所使用钢锭的重量和类型； c) 钢锭头尾切除百分率； (P 锻件在钢锭上的位置； 标注尺寸的锻造坏件图、经每一火次锻造后的锻件图。图中应标有每一火次锻造比和总锻造比； e) f) 热处理时的外形图、无损检验时的外形图和交货件的外形图； 成品的中间热处理和最终热处理方式； g) 验收试验用试料在锻件上的位置； h) i) 在试料上截取试样的平面图。 5.1.2锻造厂在开始制造前，应按制造先后顺序，用图或表格形式列出冶炼、锻造、机加工、热处理、 试料截取和无损检验的各个操作过程。 5.1.3若无特殊规定，对于交货重量小于250kg的20HD、16MnHD、A105M锻件，制造程序可只包括上 面f）、g）、h）、i）四项和5.1.2的各个操作过程。但对于首次进行核安全相关阀门用锻件生产的 制造厂，在开始制造前，仍应按5.1.1和5.1.2的规定执行。 5.1.4上述制造程序应通过验证和评定。可采用制造样件或以第一个产品锻件作为验证件进行验证和 评定。 5.1.5在制造过程中，若改变5.1.1和5.1.2中的任何一项程序时，应对这一改变可能造成的后果作 出评定，并进行必要的补充验证试验或对整个制造程序重新验证和评