ICS 27.040 K 56 备案号：51530—2015 中华人民共和国机械行业标准 JB/T9591.1--2015 代替JB/T9591.1—1999 燃气轮机 油系统清洁度 Gas turbine--Oil system cleanliness 2015-10-10发布 2016-03-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T9591.1--2015 目 次 前言 1 范围 2规范性引用文件 3术语和定义 4制造期问的清洁度要求. 4.1零部件的清洁度 4.2冲洗要求... 5运输和贮存期间的清洁度要求 5.1燃气轮机运输及正常贮存周期中保持清洁度的措施. 5.2燃气轮机超过正常贮存期时保持清洁度的措施. 6安装期间的清洁度要求. 6.1燃气轮机在安装期问的清理和冲洗 6.2清洁度要求... 7维护性修理后和大修后的清洁度要求 7.1维护性修理后的清洁度要求. 7.2现场大修后油系统的冲洗. 附录A（规范性附录） NAS标准固体颗粒污染度分级， 附录B（资料性附录） ISO标准污染度分级 B.1ISO标准污染度等级代号. B.2ISO标准污染度等级组合代号， 附录C（资料性附录） MOOG标准污染度分级.. 10 附录D（资料性附录） ISO标准、NAS标准、MOOG标准污染度等级对照 11 表A.1NAS标准固体颗粒污染度分级（按100mL油样计） 表B.1ISO标准污染度等级代号.. 表B.2ISO标准污染度等级组合代号 9 表C.1MOOG标准污染度分级. 10 表D.1ISO标准、NAS标准、MOOG标准污染度等级对照. 11 JB/T9591.1—2015 前言 JB/T9591《燃气轮机油系统清洁度》分为三个部分： 第1部分：燃气轮机油系统清洁度； 第2部分：燃气轮机油系统清洁度测试 取样； -第3部分：燃气轮机油系统清洁度测试用显微镜计数法测定油液中固体颗粒污染度。 本部分为JB/T9591的第1部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T9591.1一1999《燃气轮机油系统清洁度》，与JB/T9591.1一1999相比1:要技术变 化如下： 一更新了引用标准，修改了燃气轮机油系统的定义： 补充了制造期问对管道及其附件的清洁及防护要求； 补充了系统及部件冲洗要求； 增加了燃油系统清洁度要求： 修订了运输贮存期间的防护要求； 增加了安装期问的清洁度要求； 一附录中增加了MOOG标准污染度等级代号。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国燃气轮机标准化技术委员会归口。 本部分起草单位：南京燃气轮机研究所、南京汽轮电机（集团）有限责任公司、上海电气上海汽轮 机厂、东方汽轮机有限公司、神华浙江国华余姚燃气发电有限责任公司、杭州华电下沙热电有限公司、 哈尔滨汽轮机厂有限责任公司。 本部分主要起草人：张亚平、徐文文、崔耀欣、赵世全、韩建清、朱达、张宏涛。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： ZBK56003—1989; —JB/T9591.1-1999。 II JB/T9591.1-2015 燃气轮机油系统清洁度 1范围 JB/T9591的本部分规定了在制造、安装、运输、贮存、维修和大修期间对燃气轮机油系统的清洁 度要求、以及相应的清理和冲洗要求、冲洗用油的污染度要求。 本部分适用燃气轮机动力装置。 本部分不适用于航空发动机、自由活塞燃气轮机等装置。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T15135燃气轮机词汇 JB/T9591.2燃气轮机油系统清洁度测试取样 JB/T9591.3燃气轮机油系统清洁度测试用显微镜计数法测定油液中固体颗粒污染度 3术语和定义 GB/T15135确定的以及下列术语和定义适用本文件。 3.1 燃气轮机油系统oilsystemofgasturbine 燃气轮机液压油系统、润滑油系统和燃料油系统的统称。 3.2 冲洗flushing 在油系统中，通过高速油循环减少系统中的污染物，以达到要求的系统清洁度的一种方法。 3.3 排油冲洗oilremovalflushing 在油系统中，通过油循环去除防锈油（剂）之类液体污染物的一种方法。 3.4 绝对过滤精度absolutefiltrationprecision 在规定的试验条件下，能通过过滤装置的最大球形固体颗粒的直径。这是反映过滤元件过滤等级的 指标。 4制造期间的清洁度要求 4.1零部件的清洁度 4.1.1铸件 4.1.1.1油系统中所有铸件（包括轴承座及其他壳体）在机加.T前，其非加工面应彻底清砂。铸件的 内腔室、通道、铸入管道等处应采用各种工艺方法彻底清理干净，清除掉氧化皮、附着物、粘砂、夹砂 1 JB/T9591.1—2015 及其他一切污染物，并采取适当的防锈措施。 4.1.1.2铸件的加工面在机加工后，应彻底清理干净。要特别注意内腔室、通道、铸入管道、沟槽、 小孔等处，清除掉铁屑、毛刺、锈斑、油污、灰尘及其他一切污染物，并涂覆适当的防锈油（剂）。然 后采取措施将所有油通道的开口处密封，防止污染物进入。 4.1.2冷作焊接件 4.1.2.1冷作焊接件中使用的板材和型材，在制作和焊接之前应清理干净，清除掉氧化皮、锈斑及其 他一切污染物，并采取适当的防锈措施。 4.1.2.2冷作件在制作和焊接后，应采取方法彻底清理干净，清除掉氧化皮、焊渣、飞溅、锈斑、油 污、灰尘及其他一切污染物，并涂覆适当的防锈油（剂）。 ·4.1.2.3油箱内表面应采取防锈措施，如涂覆耐油、耐水和耐高温的永久型涂料、镀层或涂防锈油等。 采用涂覆永久型涂料措施时，所用涂料应与油箱内部油液相容，并适应环境，不允许涂料脱落造成 污染。采用镀层、涂防锈油措施时，不得污染油箱内部油液。 4.1.2.4油箱可采用碳钢板或不锈钢板制作。推荐采用不锈钢板，以防止油箱锈蚀造成的污染。 4.1.3管子、管道及附件 4.1.3.1油系统的所有管子和管道组装前都应按照要求存放和防护，以防止：生锈和污染，并按照材料 种类分开存放。除碳钢管外，其他材料的管子和管道都应按要求进行标记。任何管子或管道，若25% 的内表面的锈痕超过0.25mm深，将不可用于油管路。 4.1.3.2油系统中所有的管子（包括管组），在定位焊后、做第一道焊接之前，应从管子（包括管道附 件）上去除所有油漆。在焊接时应采取工艺措施防止焊接造成的污染。宜采用氩弧焊，避免焊渣等污染。 4.1.3.3在组装之前，所有管子（包括管道附件）应采用各种工艺方法彻底清理干净，清除掉管子内 外表面的铁屑、毛刺、焊渣、飞溅、氧化皮、锈斑、油污、水分及其他一切污染物。 4.1.3.4在组装之后，所有管组应进行清洗，清除掉管子内外表面的铁屑、毛刺、焊渣、飞溅、氧化 皮、锈斑、油污、水分及其他一切污染物。然后在专用的压力油冲洗机上，用清洁的热滑油冲洗管组。 管组冲洗于净后，碳钢管内表面应立即涂覆清洁的与工作油相容的防锈油，外表面涂覆适当底漆；其他 材料的管子内外表面应采用适当的方法进行保护。 4.1.3.5管子（管组）内表面油封之后，其端部应进行密封，如采用金属盖、塑料盖或塞子等。在生 产过程中，直到管子（管组）最终装配前，应确保这些临时性的盖子或塞子不脱落和损坏。管子（管组） 若不立即装在装置上，则应存放在特定的地方，以防止与其他没处理过的管子（管组）相混。 4.1.3.6所有管子（管组）总装前应清洗干净。 a）如果碳钢管子的贮存期已超过防锈油的有效期，建议在总装之前重新酸洗或采用其他适当的清 洗剂进行清洗，并涂覆防锈油； b）总装前，油系统中所有管子、管组及管道附件（包括外购件等）应用干燥清洁的压缩空气吹干 4.1.3.7总装时，管子（管组）的最终装配和焊接.T作量应是最低限度的，管道焊接应尽量在冲洗前 完成。在管道焊接和安装过程中产生的焊渣、飞溅、毛刺、铁屑及其他一切污染物，应彻底清除干净， 碳钢管道应在管道外表面涂漆。 4.1.4机械加工零部件 4.1.4.1油系统中所有机械加.工零部件在机加.工后应彻底清理干净。要特别注意小孔、沟槽、内表面 等处，清除掉铁屑、毛刺、锈斑、油污、灰尘及其他一切污染物，并涂覆适当的防锈油（剂）。然后采 取措施将开口密封，防止污染物进入。 2 JB/T9591.1—2015 4.1.4.2机械加.T零部件在装配前应清理干净。 4.2冲洗要求 4.2.1系统及部件的冲洗 4.2.1.1范围 油系统管道安装完成后，用专用的热油冲洗机对油箱、油系统管道、负荷齿轮箱、轴承座等油系统 管道及主要部件分别进行热油冲洗。若油箱、管道等设备已经在设备制造厂或需在电厂采用其他方法处 理干净，则该设备可以不进行热油冲洗。在整个系统安装完成后，采取分阶段的整体循环方式进行油循 环冲洗。 在冲洗前，对于油系统中要求高清洁度的液压元件应采取旁路措施或卸下，以防止冲洗过程中污染 物进入。但这些元件应单独清洗，或确认已是清洁的。 4.2.1.2对冲洗用热油的要求 对冲洗用热油的要求如下： a）冲洗用热油由专用的热油冲洗机供给，可循环使用。冲洗用油最好使用.工作用油，也可使用与 其相容的其他油类。 b）冲洗用油在注入热油冲洗机之前，应经过滤机或滤油车严格过滤。然后按JB/T9591.2的规定取 油样，按本部分4.2.3.2的规定测定油样的污染度，其数值应达到本部分附录A中的5级6级。 具体的污染度等级可根据机组的不同要求，由制造厂从中选定。污染度高于规定等级的冲