ICS25.120.10 JB J62 备案号：51365—2015 中华人民共和国机械行业标准 JB/T12295—2015 数控汽车纵梁冲孔线 CNCtruckbeampunchingline 2015-10-10发布 2016-03-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T12295—2015 目 次 II 范围. 1 2 规范性引用文件 3术语和定义. 技术参数. 技术要求. 5 一般要求.. 5.1 5.2 工作环境条件 5.3 外观 5.4 安全防护 5.5 噪声 5.6 加工装配. 5.7 电气系统. 5.8 数控系统 5.9 液压、气动、润滑系统 5.10 空运转试验 5.11 负荷试验， 5.12 温度与温升. 5.13 精度检验 试验方法 6.1 外观. 6.2 安全防护.. 6.3 噪声检验. 6.4 加工装配. 6.5 电气系统 6.6 数控系统. 6.7 液压、气动、润滑系统 6.8 空运转试验， 6.9 负荷试验. 6.10 温度与温升试验 6.11 噪声检验.. 6.12 外观检验 7检验规则 7.1 出厂检验.. 7.2 型式检验， 8 包装、标志和运输 JB/T12295—2015 前言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）归口。 本标准起草单位：济南铸造锻压机械研究所有限公司。 本标准主要起草人：赵加蓉、何梦辉。 本标准为首次发布。 JB/T12295—2015 数控汽车纵梁冲孔线 1范围 本标准规定了数控汽车级梁冲孔生产线的术语和定义、技术参数、技术要求、试验方法、检验规则、 包装、标志和运输。 本标准适用于数控汽车纵梁冲孔生产线（以下简称冲孔线）。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 191 包装储运图示标志 GB/T3766 液压系统通用技术条件 GB5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T 6414 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T 6576 机床润滑系统 GB/T7932 气动系统通用技术条件 GB/T 7935 液压元件通用技术条件 GB/T 9969 工业产品使用说明书总则 GB/T13306 标牌 GB17120 锻压机械安全技术条件 GB/T23281 锻压机械噪声声压级测量方法 JB/T5994 装配通用技术要求 JB/T 8356.1 机床包装技术条件 JB/T8609 锻压机械焊接件技术条件 JB/T8832 机床数控系统通用技术条件 JB/T9954 锻压机械液压系统清洁度 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 数控汽车纵梁冲孔生产线 CNC truckbeam punching line 用于对汽车纵梁进行冲孔的数控生产线设备，可进行自动上料、送进、检测、冲孔、下料、码垛 等工序的操作。 3.2 自动上料装置loadingsystem 把纵梁从放料区移动到待加工区的装置，通常采用电磁吸盘实现上料功能。 JB/T12295—2015 3.3 翻转装置 turnoversystem 将纵梁以梁长度方向轴翻转180°的装置。 3.4 上下料支撑道 supportrollerdevice 沿长度、宽度方向支撑纵梁，并能自动适应梁的宽度变化的装置。 3.5 送料夹钳（机械手）装置feedingdevice 夹持纵梁并将纵梁按加工程序送入冲孔主机的装置。 3.6 腹板冲孔机 webpunchingmachine 完成纵梁腹板冲孔功能的冲孔主机。 3.7 翼板冲孔机 flangepunchingmachine 完成纵梁翼板冲孔功能的冲孔主机。 3.8 导压料装置 fguidepressuredevice 将纵梁导入冲孔主机并将其压紧的装置。 3.9 再定位装置 repositiondevice 当送料夹钳装置夹持纵梁到达行程极限，需要松开夹钳并回退再夹持纵梁时，防止纵梁位移的装置。 3.10 检测补偿装置 testandfeedbackdevice 为保证冲孔精度不受梁的变形及外形尺寸误差的影响而设置的装置。 3.11 废料输出装置 scrapconveyor 对冲孔主机冲孔时所冲下的废料进行收集与输送的装置。 3.12 自动下料装置 unloadingsystem 将纵梁从加工区移动到放料区并白动堆垛的装置。通常采用电磁吸盘实现下料功能。 3.13 台车输送装置 electric trolley 用于承载纵梁并将其从加工区移动到放料区的装置。 4技术参数 冲孔线的主参数为冲孔公称力，见表1。 表1 参数名称 参数值 冲孔公称力 kN 450 650 800 1 000 1 200 1 600 2 000 JB/T12295—2015 技术要求 5 5.1 一般要求 5.1.1冲孔线的图样及技术文件应符合本标准的规定，并应按规定程序批准的图样和技术文件生产。 5.1.2冲孔线的各单机配置应能满足生产工艺要求，产品设计应布局合理、工作可靠、操作方便、便 于维修。 5.1.3产品的使用说明书应符合GB/T9969的规定，编制应有安全注意事项和有关警示内容，并说明 除设备之外的保证人身安全的措施。 5.1.4冲孔线所加工的纵梁（U形梁）毛坏外形尺寸应符合表2的规定。 表2 尺寸名称 要 求 翼板与腹板交角及极限偏差 90° ±0.7° 工件长度极限偏差 ±5 mm 翼板高度尺寸极限偏差 ±2 mm 腹板纵向直线度公差 在任意1m长度范围内为0.1%（在12m长度范围内为8mm） 翼板纵向直线度公差（开口向上平放测量） 在任意1m长度范围内为0.1%（在12m长度范围内为5mm） 腹板宽度方向最大凹凸度 1 mm 腹板最大扭曲 0.5/1000, 全长上为4mm 5.2 工作环境条件 冲孔线应在环境温度为0℃～40℃，相对湿度不超过80%，海拔在1000m以下，无强磁场、电场 干扰，交流电网电压波动在额定电压土10%范围内及频率为50Hz土1Hz的条件下正常工作。 5.3外观 5.3.1各单机的所有铸件、锻件和焊接件，均应符合JB/T8609和GB/T6414的规定。对不影响使用的 外观缺陷，在保证质量的条件下，允许按规定的技术文件进行修补。 5.3.2各单机的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。盖板和罩壳等接缝处应平整。外 露管、线路应排列整齐、牢固。外露的结合表面不应有明显的错位，错位量应符合表3的规定。 表3 单位为毫米 结合面边缘及门、盖边缘尺寸 错位量 错位不匀称量 贴合缝隙值 缝隙不匀称量 1.5 1.0 1.0 1.0 >500~1250 2.0 1.0 1.5 1.0 >1250~3150 3.0 1.5 2.0 1.5 >3 150 4.0 2.0 2.0 2.0 5.3.3 机械零件和附件的非机械加工表面应采用涂漆或其他规定的方法进行防护。 5.3.4主要外露加工表面，不应有硫碰、划伤和锈蚀。重要零件的工作表面，如滑块与导轨等安装面， 不应有气孔、缩孔、砂眼、渣孔等缺陷。 5.3.5 需经常拧动的调节螺栓和螺母，以及非金属管道不应涂漆。 5.3.6 外露的焊缝应平直、均匀。 5.3.7 冲孔线所有零件的非加工表面的涂漆应符合技术文件的规定。 JB/T12295—2015 5.3.8冲孔线及主要单机应有铭牌和润滑、操纵、安全等各种标牌或标志。标牌的型式、尺寸、材料 和技术要求应符合GB/T13306的规定。标牌应端正地固定在相关单机的明显部位，并保证清晰。 5.4安全防护 5.4.1冲孔线应具备可靠的安全保护或防护装置并应符合GB17120的规定。 5.4.2各单机运动部件在运行至极限位置时，应设置安全保护装置。 5.4.3冲孔线应保证各单机及功能装置工作的平稳和可靠。 5.4.4冲孔线工作时应有可靠的联锁保护措施，在操作或编程错误时，不应产生动作干涉和机件损坏。 5.4.5冲孔线的主要单机应有可靠的超载保护装置。当发生超负荷工况时，超载保护装置应能保证重 要零件不致遭到破坏。 5.4.6容易松动的零部件，应有可靠的防松装置。 5.4.7涨紧机构或夹紧装置的动作应准确，锁紧机构应可靠。 5.5噪声 冲孔线空运转时的声音应正常，其噪声声压级不得大于85dB(A) 5.6加工装配 5.6.1零件加工应符合设计、.工艺和有关标准化的要求。已加.工表面，不应有毛刺、斑痕和其他机械 损伤。除图样特殊规定外，均应将锐边倒钝。 5.6.2在部装或总装时，不允许装入图样上未规定的垫片、套等，并应符合JB/T5994的规定。 5.6.3固定连接的零件结合面之问的间隙，无图样要求者，允许塞入塞尺的厚度不应大于0.04mm，塞 尺塞入深度不应大于接触面宽的1/4，接触面向可塞入部位的累计长度不应大于周长的1/10。 5.7电气系统 电气系统的功能、各种标记、安全性能、配线技术和三项试验（保护联结电路的连续性、绝缘电阻 检验、耐电压试验）应符合GB5226.1的规定。 5.8数控系统 冲孔线数控系统的设计应符合JB/T8832的规定。 5.9液压、气动、润滑系统 5.9.1 冲孔线的液压系统应符合GB/T3766的规定。液压系统中所用的液压元件应符合GB/T7935的 规定。液压系统清洁度应符合JB/T9954的规定。 5.9.2 冲孔线的气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.9.3