ICS25.040.20 J 56 备案号：57969—2017 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 13104.2-2017 小模数齿轮数控插齿机 第2部分：技术条件 Fine pitch numerical control gear shaping machines-Part 2: Specifications 2017-01-09发布 2017-10-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T13104.2—2017 目 次 前言 II 1范围. 2规范性引用文件 3技术要求... 3.1一般要求. 3.2参数... 3.3 附件和工具. 3.4布局和外观. 3.5 电气系统. 3.6 数控系统. 3.7 液压、润滑和冷却系统 3.8 安全卫生... 3.9加工和装配质量.. 3.10空运转试验要求 3.11 负荷试验要求， 3.12精度检验要求 4检验与验收. 4.1 概述. 4.2 一般要求. 4.3 参数检验(抽查） 4.4 附件和工具检验. 4.5 外观检验... 4.6 电气系统的检验 4.7 数控系统的检验. 4.8 液压、润滑和冷却系统的检验， 4.9 安全卫生检验.. 4.10 加工和装配质量检验. 4.11 空运转试验 4.12负荷试验.. 4.13 精度检验.. 4.14其他 包装 表1 附件和工具， .2 表2 错位量、错位不均匀量、贴合缝隙值及缝隙不均匀值 表 3 驱动箱、刀架体、工作台体内部的清洁度 表4 空运转试验条件 表5 轴承温度及温升限值， JB/T13104.2--2017 前言 JB/T13104《小模数齿轮数控插齿机》分为两个部分： —第1部分：精度检验； 第2部分：技术条件。 本部分为JB/T13104的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：宜昌长机科技有限责任公司、天津第一机床总厂、南京二机齿轮机床有限公司、 重庆机床（集团）有限责任公司、四川普什宁江机床有限公司。 本部分主要起草人：钟瑞龄、王维、周泽红、古巧玲、刘德全、李光华、喻可斌、张勤。 本部分为首次发布。 II JB/T13104.2-2017 小模数齿轮数控插齿机第2部分：技术条件 1范围 JB/T13104的本部分规定了小模数齿轮数控插齿机设计、制造和验收的要求。 本部分适用于最大工件直径至125mm、最大模数至1.5mm的小模数齿轮数控插齿机（以下简称 机床)。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T9061—2006 金属切削机床 通用技术条件 GB/T10089—1988 圆柱蜗杆、蜗轮精度 圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB/T10095.1--2008 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T253732010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374--2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T253762010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T26220-2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T3997—2011 1金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356机床包装技术条件 JB/T13104.1-—2017 小模数齿轮数控插齿机第1部分：精度检验 3技术要求 3.1一般要求 3.1.1按本部分验收机床时，还应对GB5226.1—2008、GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T 25373一2010、GB/T25376一2010等中未经本部分具体化的项目进行检验。 3.1.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的IV级精度机床的要求检验。 3.2参数 机床的参数应符合设计文件的规定。机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸应符合有关 标准的规定。 1 JB/T13104.2--~2017 3.3附件和工具 3.3.1机床应随机供应表1所列附件和工具。 表1附件和工具 名称 用途 数量 减振垫铁 安装机床用 1套 专用扳手 调整机床用 1套 螺母或螺钉 1套 刀垫 安装刀具用 1 件 1 件 连接套 拉杆、法兰盘、垫和螺母等 安装工件用 1套 3.3.2扩大机床使用性能的特殊附件，可按协议供应。 3.3.3机床的标准附件和工具，均应保证连接部位的互换性和使用性能。 3.4布局和外观 3.4.1 机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。 3.4.2 机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 3.4.3 机床的防护罩及防护装置表面应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 3.4.4机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.4.5 电镀件、发黑件色调应一一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.4.6 机床涂漆颜色及光泽应均匀一致，涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可 拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破漆面边缘。 3.4.7机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜。 3.4.8机床电气、液压、润滑及冷却等的管道的外露部分，应布置紧凌、排列整齐，不应产生扭曲、 折叠及断裂等现象。 3.4.9装入沉孔的螺钉不应凸出零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。定位销一般应略凸 出零件表面。螺栓尾端应略凸出螺母端面。外露轴端一般应凸出包容件的端面，凸出值约为倒棱值。内 孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 3.4.10机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，除设计允许外不应有明显的错位。门、盖与机床的 结合面应贴合。错位量、错位不均匀量及缝隙不均匀值不应大于表2的规定。 表2错位量、错位不均匀量、贴合缝隙值及缝隙不均匀值 单位为毫米 结合面边缘及门、盖边长尺寸 ≤500 >500~1250 >1250 错位量 1.5 2 3 错位不匀称量 1 1 1.5 贴合缝隙量 1 1.5 2 缝隙不均匀值 1 1.5 2 注1：当结合面边缘及门、盖尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对于机床本体间缝隙的最大值与最小值之差值。 2 JB/T13104.2—2017 3.5电气系统 机床的电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。 3.6数控系统 机床的数控系统应符合GB/T26220一2010的规定。 3.7液压、润滑和冷却系统 3.7.1机床的液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 3.7.2机床的润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。 3.7.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.7.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应渗漏。切削液不应混入液压系统和润滑系统。 3.8安全卫生 3.8.1机床上有可能对人身健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符 合GB15760—2004、GB5226.1--2008的规定。 3.8.2在机床加工区应设置防护罩或挡板。防护装置的设置应便于工件的置换以及操作者的观察。 3.8.3外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。 3.8.4液压系统应能提供稳定的正常工作压力，当压力低于设定限值时，应发出警告信号或使机床运 动停止。 3.8.5按GB/T16769一2008的规定测量机床的空运转噪声，精密级机床的噪声声压级不应超过 80dB（A），普通级机床的噪声声压级不应超过83dB（A）。机床运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。 3.9加工和装配质量 3.9.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376—2010、GB/T23570—2009的规定。 机床的装配应符合GB/T25373一2010的规定。 3.9.2.机床灰铸铁件应符合JB/T39972.011的规定。 3.9.3床身、中床身、工作台主轴、工作台底座、立柱、驱动箱、刀架体等为重要铸件，应在粗加工 后进行时效处理。 3.9.4刀架中的固定导轨与滑块导轨副、床身与中床身或床身与工作台导轨副等为重要导轨副，应采 取耐磨措施，并符合材质及热处理标准的规定。 3.9.5刀架分度机构、工作台分度机构、让刀凸轮、刀具主轴、刀轴套等主要零件应采取与机床寿命 相适应的耐磨措施。 3.9.6下列结合面按重要固定结合面”的要求检验，其制造及验收应符合GB/T25373一2010和GB/T 25376—2010的规定： a）驱动箱与立柱的结合面； b）进给电动机座与床身的结合面。 3.9.7下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求检验，其制造及验收应符合GB/T25373一