ICS25.040.20 J53 备案号：579292017 中华人民共和国机械行业标准 JB/T13092.2—2017 数控油缸车床 第2部分：技术条件 CNC hydraulic cylinder lathes--Part 2: Specifications 2017-01-09发布 2017-10-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T13092.2—2017 目 次 前言 范围 1 2 规范性引用文件。 3 技术要求 4附件和工具. 安全卫生. 6 加工和装配质量.. 空运转试验. 7 7.1温升试验. 7.2 主运动和进给运动的检验， 7.3功能试验. 7.4 空运转功率试验（抽查） 7.5 空运转时间. 8负荷试验 8.1主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验 8.2主传动系统最大功率试验（抽查） 8.3抗振性切削试验（抽查） 9最小设定单位进给试验 9.1试验方法. 9.2 误差计算 9.3 公差.. 9.4 检查工具.. 10原点返回试验. 10.1 一般要求. 10.2 试验方法. 10.3误差计算. 10.4公差.... 10.5检验工具 11精度检验... 12随机技术文件. 参考文献 JB/T13092.2-2017 前言 JB/T13092《数控油缸车床》分为两个部分： 一第1部分：精度检验； 第2部分：技术条件。 本部分为JB/T13092的第2部分。 本部分按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：山东普利森集团有限公司、沈阳机床（集团）有限责任公司、国家机床质量监督 检验中心。 本部分主要起草人：赵力群、何海峰、卢传杰、王兴海、李祥文。 本部分为首次发布。 II JB/T13092.2—2017 数控油缸车床第2部分：技术条件 1范围 JB/T13092的本部分规定了数控油缸车床制造与验收的要求。 本部分适用于床身上最大回转直径至1250mm、最大工件长度至5000mm的数控油缸车床（以下 简称机床)。 2规范性引用文件 2 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.12008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002机床润滑系统 GB/T7932—2003 气动系统通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760-—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB22997—2008机床安全小规格数控车床与车削中心 GB22998—2008 机床安全大规格数控车床与车削中心 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25375—2010 金属切削机床结合面涂色法检验及评定 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T13092.1一2017数控油缸车床第1部分：精度检验 3技术要求 3.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010的具体化和补充。按本部 分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 3.2验收机床时，应按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求考核。 4附件和工具 4.1为保证机床的基本性能，应随机供应表1所列的附件和工具。 JB/T13092.2.—2017 表1 名称 单位 数量 用途 卡盘、卡爪、硬爪 套 夹紧工作用 1 套 加工工件用 镗刀、镗刀座、镗刀杆 1 地脚螺栓、螺母、调整垫铁 套 1 调整机床水平用 4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按技术协议供应。 5安全卫生 5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.2机床液压系统的安全应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3机床润滑系统的安全应符合GB/T6576一2002的规定。 5.4机床气动系统应符合GB/T7932一2003的规定。 5.5床鞍移动和横滑板移动应设有固定撞块或限位开关等限位保护装置，并应在允许的最高进给速度 （按设计规定）及快速移动时仍能可靠地限位。 5.6机床在加工工件时有切屑和切削液飞溅的部位，为防止切屑的伤害和切削液站污，应设防护装置。 5.7紧急停止按钮在完成紧急停止动作后，不应自动恢复功能。 5.8导轨等容易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置。 5.9在加工过程中遇突然停止供电、供油、供气以及液压、气动夹紧装置的压力下降时，液压、气动 和电动夹紧装置应能可靠地夹持工件。 5.10进给传动的过载离合器应在设定的过载扭矩时安全脱开，并要求动作灵活、可靠。 5.11 机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声。按GB/T16769一2008的规定检验机床的 噪声，在不带工件的条件下按各级转速进行噪声测量，机床噪声声压级不应超过本部分中表2的规定。 表 2 机床重量t >10 ≤10 噪声声压级dB（A） 83 85 5.12本章中未规定的安全检验项目还应符合GB15760—2004、GB22997—2008、GB22998—2008的 规定。 6加工和装配质量 6.1床身、床鞍、滑板、主轴箱等为重要铸件，在粗加工后应进行时效处理。 6.2床身与主轴箱导轨副、床身与床鞍导轨副、床鞍与滑板导轨副、中心架体与副主轴导轨副为重要 导轨副，应采用耐磨铸铁、镶钢导轨、注塑导轨、贴塑导轨或采取感应淬水等耐磨措施。 6.3焊接件应符合GB/T235702009的规定，重要的焊接件要进行无损检测，不应有裂纹。 6.4下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核： a）床身与底座的结合面； b）床身与床身（拼接床身）的结合面。 6.5下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核： a）主轴箱与床身的结合面； 2 JB/T13092.22017 b）钢导轨与底座、副主轴导轨与底座、副主轴导轨与中心架座体的结合面； c）直线滚动导轨与其相配的固定结合面； d）刀架体与横滑板的结合面： e）刀盘（刀架）与端齿盘、端齿盘与刀架体的结合面； f）滚珠丝杠托架与床身、滚珠丝杠托架与床鞍的结合面； g）副主轴与副主轴底板的结合面； h）中心架与中心架座体的结合面。 6.6下列导轨副按“滑（滚）动导轨”的要求考核： a）床身与床鞍导轨副； b）床鞍与横滑板导轨副。 6.7下列导轨副按“移置导轨”的要求考核： a）副主轴与床身导轨副； b）中心架座体与床身导轨副。 6.8滑动、移置导轨表面除应按GB/T25375一2010中的V级精度做涂色法检验外，还应用0.04mm塞 尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于本部分中表3的规定。 表3 机床质量 ≤10 >10 t 塞尺插入深度mm 20 25 6.9直线导轨的安装基面应符合设计文件的规定，直线导轨的装配质量应符合设计文件的要求。 6.10滚珠丝杠的装配质量应符合设计文件和工艺文件的规定。滚珠丝杠的轴向窜动不应大于 0.005mm。 6.11高速旋转的主轴组件，装配后应进行动平衡试验和校正，平衡品质等级为G2.5。允许剩余不平 衡量按公式（1）计算。 .(1) rn 式中： U一一允许剩余不平衡量，单位为克毫米（g·mm）； m一主轴组件的质量，单位为千克（kg); n一—转动体最高转速，单位为转每分（r/min）。 6.12端齿盘定位销、主轴箱定位销、滚珠丝杠托架定位销锥面的接触长度不少于锥销工作长度的60%， 并应均布在接缝的两侧。 6.13按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度（抽查）。主轴箱及液压油箱内部清洁度按重量法 进行检验，其单位体积中脏物的质量：主轴箱不应超过400mg/L；液压油箱不应超过150mg/L。其他 部位按目测、手感法检验，不应有明显脏物。 73 空运转试验 7.1温升试验 机床的主运动机构应从最低速起按各级转速依次运转（无级变速机构做低、中、高速运转），每级 速度的运转时间不应少于2min，在最高速度时运转时间不少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，检查 主轴轴承的温度和温升，温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。 3