ICS25.040.20 J53 备案号：57927—2017 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 13091.2—2017 数控动柱式立式车床 第2部分：技术条件 CNC moving column vertical lathes---Part 2: Specifications 2017-01-09发布 2017-10-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T13091.2--2017 目 次 前言 II 范围 1 2 规范性引用文件 3技术要求.. 4附件和工具. 安全卫生. 5 6 加工和装配质量 空运转试验.. 7 7.1 温升试验. 7.2 主运动和进给运动的检验， 7.3 功能试验. 7.4 空运转功率试验（抽查） 7.5 整机连续空运转试验.. 8负荷试验. 8.1主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验 8.2 主传动系统最大功率试验（抽查） 8.3抗振性切削试验（抽查） 9最小设定单位进给试验 9.1试验方法. 9.2 误差计算 9.3公差... 9.4检查工具. 10原点返回试验 10.1 一般要求. 10.2试验方法. 10.3 误差计算。 10.4公差.. 10.5检验工具 11精度检验. 12随机技术文件 参考文献， JB/T13091.2-2017 前言 JB/T13091《数控动柱式立式车床》分为两个部分： 第1部分：精度检验 第2部分：技术条件。 本部分为JB/T13091的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：温岭市大众精密机械有限公司、浙江省计量科学研究院、国家机床质量监督检验 中心、沈阳机床（集团）有限责任公司。 本部分主要起草人：阮思群、李文龙、叶怀储、李祥文、王兴海。 本部分为首次发布。 II JB/T13091.2—2017 数控动柱式立式车床第2部分：技术条件 1范围 JB/T13091的本部分规定了数控动柱式立式车床的制造与验收的要求。 本部分适用于卡盘直径为200mm～1250mm的数控动柱式立式车床（以下简称机床）。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002机床润滑系统 GB/T7932—2003 气动系统通用技术条件 GB/T9061-2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB22997—2008 机床安全小规格数控车床与车削中心 GB229982008 机床安全大规格数控车床与车削中心 GB/T23570—2009 9金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T253732010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374-—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T253762010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T13091.1一2017数控动柱式立式车床第1部分：精度检验 3技术要求 3.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25373-—2010、GB/T25376—2010的具体化和补充。按本部 分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余验收项目进行检验。 3.2验收机床时，应按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求考核。 4附件和工具 4.1应随机供应下列附件和工具（1套）： a）专用工具； b）地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁。 4.2为扩大机床的使用性能，特殊部件、附件和工具，根据客户要求，按技术协议供应。 1 JB/T13091.2—2017 5安全卫生 5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.12008的规定。 5.2机床液压系统应符合GB/T23572—2010的规定。 5.3机床润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 5.4机床气动系统应符合GB/T7932一2003的规定。 5.5为防止卡盘、零件飞出，切屑的伤害和切削液站污，在机床的加工区域内应设置安全防护装置 且要求安全防护装置与主轴运转互锁。 5.6紧急停止按钮在完成紧急停止动作后，不应自动恢复功能。 5.7导轨等容易被尘屑磨损的部位应设有安全防护装置。 5.8在加工过程中遇突然停止供电、供油、供气以及液压、气动夹紧装置的压力下降时，液压、气动 和电动夹紧装置应能可靠地夹持工件。 5.9机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声，在不带工件的条件下按各级转速进行噪声 测量，机床噪声声压级不应超过83dB（A）。 5.10本章中未规定的安全检验项目还应符合GB15760—2004、GB22997—2008、GB22998—2008的 规定。 6加工和装配质量 6.1机床加工件应符合GB/T25376一2010的规定。 6.2机床装配应符合GB/T25373-2010的规定。 6.3下列重要零件应在粗加工后进行二次时效处理： a）底座； b）床身； c）立柱； d）立柱支架： e）滑板； f）刀架垫。 6.4下列重要导轨副应用高刚性直线导轨或采取耐磨措施： a）底座与立柱导轨副； b）床身与立柱导轨副； c）垂直滑板与立柱导轨副。 6.5 a）底座与床身结合面； b）立柱与立柱支架结合面； c）底座与主轴箱结合面； d）电机座与基体结合面； e）丝杠支座与基体结合面。 6.6下列部位的定位销应做涂色检验，定位销的接触长度不应小于定位销工作长度的60%，接触部位 应分布在接缝的两侧，允许偏向大端，但不得超过接缝 a）床身与底座定位销； b）丝杠的调整支架定位销； c）电机座与基体定位销。 2 JB/T13091.2—2017 6.7焊接件应符合GB/T23570一2009的规定，重要的焊接件要进行无损检测，不应有裂纹。 6.8高速旋转的主轴组件，装配后应进行动平衡试验和校正，平衡品质等级为G2.5。允许剩余不平衡 量按公式（1）计算。 (1) n 式中： U一允许剩余不平衡量，单位为克毫米（g·mm）； m一一主轴主件的质量，单位为千克（kg)； n——转动体最高转速，单位为转每分（r/min）。 6.9按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度（抽查）。主轴箱及液压油箱内部清洁度按重量法 进行检验，其单位体积中脏物的质量：主轴箱不应超过400mg/L；液压油箱不应超过150mg/L。其他 部位按目测、手感法检验，不应有明显脏物。 7空运转试验 7.1温升试验 机床的主运动机构应从最低速起按各级转速依次运转（无级变速机构做低、中、高速运转），每级 速度的运转时间不应少于2min。在最高转速时的运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度， 并在靠近轴承处检验其温度和温升，其值不应超过表1的规定。 表 1 单位为摄氏度 轴承型式 温度 温升 滚动轴承 70 40 滑动轴承 60 30 7.2主运动和进给运动的检验 7.2.1对各线性轴线运动部件，分别用低、中、高和快速进给速度进行空运转试验，其运动应平稳、 可靠，高速时无振动，低速时无明显爬行现象。 7.2.2主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的土5%。 7.3功能试验 7.3.1用按键、开关或人工操纵对机床进行下列动作试验（手动功能试验），试验其动作的灵活性和功 能的可靠性： a）主轴在低、中、高速运转情况下做起动、正转、反转、制动、停止的连续试验，连续操作不少 于10次； b）主轴在全部转速范围内做变换速度试验； c）进给运动选择适当速度做起动、停止、正向进给、反向进给及快速进给试验，正、反向连续操 作试验不少于10次，快速行程不小于全行程之半： d）在全部进给速度范围内做变换速度试验； e）立柱和滑板做全行程移动试验，次数不少于3次； f）液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便，动作灵活，润滑良好， 冷却充分，各系统无渗漏现象； g）有自动装夹换刀机构的机床，应进行自动装夹换刀试验； 3