ICS25.040.20 J56 备案号：57918--2017 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 13086--2017 汽车齿轮自动生产线 Automatic production line for automobile gears 2017-01-09发布 2017-10-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T13086—2017 目 次 前言 1范围. 2 规范性引用文件 3技术要求.. 3.1一般要求 3.2参数（抽查） 3.3 布局和外观.. 3.4 性能与结构. 3.5 电气系统. 3.6 数控系统.. 3.7 液压、气动和润滑系统 3.8 安全卫生. 3.9 加工和装配质量 3.10 自动线的空运转试验要求. 3.11 自动线的精度检验要求， 4检验验收. 4.1 概述 4.2 一般要求.. 4.3 参数检验（抽查） 4.4 布局和外观检验... 4.5 性能与结构检验.. 4.6 电气系统检验.. 4.7 数控系统的检验 4.8 液压、气动和润滑系统的检验 4.9 安全卫生检验 4.10 自动线加工及装配质量检验， 4.11 自动线的空运转试验 4.12 自动线的精度检验 5 包装 表1错位量、错位不匀称量、贴合缝隙值及缝隙不均匀值 表2实际工序能力判断准则. JB/T13086—2017 前言 本标准按照GB/T1.12009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本标准起草单位：重庆机床（集团）有限责任公司、南京二机齿轮机床有限公司、天津第一机床总 厂、四川普什宁江机床有限公司、武汉重型机床集团有限公司、重庆大学、宜昌长机科技有限责任公司、 嘉力宝控股集团有限公司。 本标准主要起草人：陈鹏、李先广、曾令万、李毅、喻可斌、李红、李光华、柴宝连、张勤、桂林、 刘飞、周泽红、陈立海。 本标准为首次发布。 II JB/T13086--2017 汽车齿轮自动生产线 1范围 本标准规定了汽车齿轮自动生产线设计、制造、检验和验收的要求。 本标准适用于最大工件直径至260mm，主要完成车削、制齿、倒棱、去毛刺等工序的汽车齿轮自 动生产线（以下简称自动线）。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T7932-2003 气动系统通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23571—2009 金属切削机床随机技术文件的编制 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25373-2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T26220—2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T8356机床包装技术条件 3技术要求 3.1一般要求 3.1.1按本标准验收机床时，还应对GB5226.1—2008、GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T 25373一2010、GB/T25376一2010等中未经本标准具体化的有关项目进行检验。 3.1.2自动线主要由加工单元（各类加工设备）、控制单元、物流单元（机械手、料仓、交换料道等） 和辅助单元（各类检测、清洗等设备）四大部分组成，其中加工单元及辅助单元除应按各自相应的产品 标准及协议执行外，还需符合本标准的要求。 3.2参数（抽查） 自动线的参数应符合设计文件的规定。 1 JB/T130862017 3.3布局和外观 3.3.1 自动线应布局合理、造型美观、色彩和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。 3.3.2 自动线外观表面，不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 3.3.3 防护罩及防护装置应表面平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 3.3.4外露焊缝应修整平直、均匀。 3.3.5外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.3.6电镀件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.3.7涂漆颜色及光泽应均匀一致，涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。未加工的零 件表面以及设计要求的表面应涂上油漆， 3.3.8各种信息标志及标牌应在明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜。 3.3.9电气、液压、气压、润滑等的管路应布置紧凑、排列整齐、规范合理，不应产生扭曲、折叠及 断裂等现象。 3.3.10自动线的零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门、盖与自动线的结合面 应贴合。错位量、错位不匀称量、贴合缝隙值及缝隙不均匀值不应大于表1的规定。 表1错位量、错位不匀称量、贴合缝隙值及缝隙不均匀值 单位为毫米 结合面边缘及门、盖 ≤500 >500~1250 >1250~3150 边长尺寸 错位量 1.5 2 3 错位不匀称量 1 1 1.5 贴合缝隙值 1 1.5 2 缝隙不均匀值 1.5 2 I 注1，当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对于自动线本体间缝隙的最大值与最小值之差值。 3.4性能与结构 3.4.1加工单元、辅助单元和物流单元之间的机械对接接口应互相适应，加工单元中车削机床应有自 动顶门，滚齿机（插齿机）、剃齿机等制齿设备应有自动上下料机构。 3.4.2自动线加工单元中各工序加工设备的节拍需平衡，保证各加工设备使用率。 3.4.3自动线控制单元的控制执行方式可采用总线集中控制或通过交互信号由物流单元中机械手控制 系统控制。 3.4.4加工单元和物流单元与机械手间有上、下料请求信号，上、下料完成信号，循环、等待、故障、 停机、节能模式等信号的相互交换。 3.4.5工件在自动装卸、夹紧、放松过程中应有措施（吹气、气密检测等）防止切屑黏附在定位面和 夹紧部位以保证定位准确和工件不损伤。 3.4.6加工单元中的滚齿机（插齿机）应有滚（插）后去毛刺机构，去毛刺刀需耐用。 3.4.7加工单元的各类夹具应为稳定可靠的自动夹具，必要时有防空拉功能。在加工两种或两种以上 同类工件时，要求的定位和夹紧部位尺寸差别不大，夹具应采用更换零件时能快速只更换最少零件的结 构型式。 3.4.8物流单元快速运行到位时应有缓冲功能。 3.4.9物流单元运行应平稳，动作应准确可靠，其中机械手在抓取或放置工件时应顺畅、无磕碰、平 2 JB/T13086--2017 稳。在车削工序的上料过程中，机械手放松工件推进时应具有柔性。 3.4.10人工上料的物流单元必要时应有工件放置防反功能。 3.4.11自动线中各个单元的操作应方便，必要时有副操作站。 3.4.12加工单元应有刀具寿命管理及加工尺寸补偿的功能。 3.5电气系统 自动线中的电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。 3.6数控系统 自动线中的数控系统应符合GB/T262202010的规定。 3.7液压、气动和润滑系统 3.7.1自动线的液压系统应符合GB/T23572—2009的规定。 3.7.2自动线的润滑系统应符合GB/T6576--2002的规定。 3.7.3自动线的气动系统应符合GB/T7932一2003的规定。 3.7.4自动线的液压、润滑、气动系统及其他部位均不应渗漏。 3.8安金卫生 3.8.1自动线上有可能对人身健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全措施，自动线的安全防护 应符合GB15760-—2004、GB5226.1-2008的规定。 3.8.2在自动线加工区应设置防护装置，并应具有足够的强度和刚性。防护装置的设置应便于工件的 置换以及操作者的观察。 3.8.3自动线的各机械手移动应设置可靠的限位装置。 3.8.4自动线的各机械手应具备断电保护功能，防止因断电引起的工件脱落和位移。 3.8.5人工操作区域应与机械手运动区域进行空间隔离，在重合区域应设置逻辑控制，并应有硬件防 护机构。 3.8.6液压系统、气动系统应能提供稳定的正常工作的压力，当压力超出设定限值时，应发出警告信 号或使自动线运动停止。 3.8.7加工单元的三色报警灯应设在易于观察的位置上，分别用绿色、红色、黄色表示正常、故障、 停止。 3.8.8压力表应标明压力范围，正常范围涂绿色，其余范围涂红色；油箱及冷却箱应有液位报警功能， 并有液位上下限刻度标记，在明显位置有油品、油量标示。 3.8.9在空运转条件下，按GB/T16769一2008规定的方法检验自动线整线噪声，其噪声声压级不应超 过 83 dB(A)。 3.9加工和装配质量 3.9.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376—2010、GB/T23570-2009等的规定。 自动线的装配应符合GB/T25373-2010的规定。 3.9.2齿轮齿条、导向杆、夹爪等零件应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.