ICS 77.140. 85 CCS J 32 备案号： JB 中华人民共和国机械行业标准 JB/T11024—2024 代替JB/T11024—2010 大型核电机组汽轮机用焊接转子锻件 技术规范 Welded rotor forgings of steam turbine for heavy nuclear power plantTechnica specification （报批稿） XXXX - XX - XX 发布 XXXX-XX -XX实施 发布 中华人民共和国工业和信息化部 JB/T110242024 目 次 前 II 1范围 2规范性引用文件 3术语和定义 4订货要求， 5制造工艺 5.1冶炼和浇注 2 5.2锻造 5.3热处理 5.4机械加工 5.5焊接. 6技术要求 6.1化学成分.. 6.2力学性能.. 6.3硬度均匀性.. 6.4金相组织.. 6.5无损检测.. 6.6残余应力 6.7尺寸和表面粗糙度 7试验方法 7.1试验方法及取样方法、 数量和位置 7.2化学成分分析 7.3力学性能检验 7.4硬度检验 金相检验 7. 5 7.6 残余应力测定 7. 7 无损检测， 8 检验规则 8. 1 组批规则 8. 2 复验 8. 3 重新热处理 9验收和质量证明书 8 10 标识和包装 附录A（规范性附录） 超声检测扫查部位及方法 1 JB/T11024—2024 超声检测扫查部位 A. 1 6 A. 2 转子轮盘锻件的超声检测扫查方法 9 A. 3 转子轴端轮盘锻件的超声检测扫查方法 10 图A.1 超声检测扫查部位分区图 表1 化学成分 3 表2 成品化学成分允许偏差 表3氢、氧、氮含量 .3 表4力学性能. 表5超声检测要求 .5 表6试验方法及取样方法、数量和位置. 表A.1转子轮盘锻件的超声检测扫查方向和方法 .9 表A.2转子轴端轮盘锻件的超声检测扫查方向和方法 II JB/T11024—2024 前言 本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 本文件代替JB/T11024一2010《大型核电机组汽轮机用焊接转子锻件技术规范》，与JB/T11024 一2010相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下： 修改了规范性引用文件（见第2章，2010年版的第2章）； 一增加了1个新的材料牌号（25Cr2Ni2MoV）（见6.1）； -修改了20Cr2NiMo钢的硅、磷、硫含量和22Cr2Ni3MoV钢的碳、硅、锰、磷、硫、铬、镍、钼、 钒的含量（见6.1.1的表1，2010年版的5.1.1的表1）； 修正了成品化学成分允许偏差的部分数据（见6.1.2的表2，2010年版5.1.2的表2）； 修改了20Cr2NiMo的强度指标和断后伸长率，修改了22Cr2Ni3MoV的断后延伸率，增加断裂收 缩率的要求（见6.2的表4，2010年版5.2的表4）； 修改了残余应力的要求（见6.6，2010年版的5.6）； 一 一删除了金相组织应在合同注明的要求（见2010年版5.4）； 一修改了超声波检测相关要求（见6.5，2010年版的5.5）； 修改了复验规则（见8.2，2010年版的7.2） 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国机械工业联合会提出。 本文件由全国大型铸锻件标准化技术委员会（SAC/TC506）归口。 本文件起草单位：东方电气集团东方汽轮机有限公司、二重（德阳）重型装备有限公司、上海电气 电站设备有限公司上海汽轮机厂、中国核电工程有限公司、江苏核电有限公司、中广核工程有限公司。 本文件主要起草人：巩秀芳、周斌、王天剑、裴玉冰、李清松、涂德鹏、孟相利、金晓冬、王彦彬、罗 玉立、沈红卫、刘松峰、陈纪伟、雷艳荣、刘景政、孙振平、葛林涛、廉博、丁佳鹏。 本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为： —2010年首次发布为JB/T11024—2010； 一本次为第一次修订。 III JB/T11024—2024 大型核电机组汽轮机用焊接转子锻件 ：技术规范 1范围 本文件规定了大型核电机组汽轮机焊接转子锻件的订货要求、制造工艺和技术要求，描述了相应的 试验方法，规定了检验规则、验收和质量证明书。 本文件适用于大型核电机组汽轮机在高应力下工作的、经过粗加工和热处理的焊接转子锻件的制 造。 2规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本 文件。 GB/T223（所有部分） 钢铁及合金化学分析方法 GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T 231.13 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法 GB/T 10561 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T11261 钢铁氧含量的测定脉冲加热气熔融-红外线吸收法 GB/T 20124 钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法（常规方法） JB/T 8468 锻钢件磁粉检测 JB/T 8888 环芯法测量汽轮机、汽轮发电机转子锻件残余应力的试验方法 3术语和定义 本文件没有需要界定的术语和定义。 4订货要求 4.1供方应有完善的质量保证体系，原则上应具有生产过类似材料、相近尺寸的锻件的业绩。 4.2供方应编制制造计划和制造过程监控的质量检验计划。若需方要求进行首件认证，应由供需双方 协商确定。 4.3需方应在订货合同或技术协议书中注明执行的标准、材料牌号、锻件强度级别、本文件条文中由 供需双方明确的要求和检验项目及本文件要求以外的技术要求和检验项目。 4.4需方应提供标明力学性能试验取样位置的锻件订货图样，必要时还应提供精加工尺寸。 4.5需方应在订货合同中注明要求参加现场检验的项目。 1 JB/T11024—2024 5制造工艺 5.1冶炼和浇注 5.1.1锻件用钢应采用电炉熔炼、钢包精炼、真空碳脱氧工艺，经需方同意也可采用保证质量的其他 方法冶炼。 5.1.2钢液在浇注时应进行真空除气处理，以去除有害气体，特别是氢。在真空除气处理过程中，真 空系统应足以在开浇后的2min内就能将初始增高的压强降至较低值，通常应低于133Pa。 5.2锻造 5.2.14 钢锭的上部和下部应有足够的切除量，以确保成品锻件无缩孔、疏松、严重的偏析和其他有害 缺陷。 5. 2.2 采用的锻造方法应尽可能使整个锻件得到均匀的组织结构。锻压机应有足够的能力，以使锻件 的整个截面锻透。 5.2.3可采用镦粗或直接锻成锻件的锻造方法，锻件的锻造比应大于3.5。 5.3热处理 5.3.1预备热处理 锻件的预备热处理为正火和回火，随后空冷或炉冷。经需方同意，也可采用其它预备热处理工艺， 5.3.2性能热处理 锻件粗加工后进行淬火加回火的性能热处理。回火冷却速度不应大于25℃/h。 5.3.3去应力热处理 在性能热处理及随后的粗加工后，锻件应在低于最终回火温度15℃～50℃的范围内去除应力。应有 足够的保温时间，以确保完全烧透，并应以适当的方式和冷却速度进行冷却以保证残余应力合格。对于 性能热处理后残余应力合格的锻件，经需方同意也可不进行去应力热处理。 5.4机械加工 5.4.1粗加工 锻件全部表面应进行粗加工。在进行超声检测前，不应对锻件进行叶轮间的切槽和加工。调质前不 应从锻件本体切取试料。 5.4.2精加工 锻件全部表面应进行精加工。锻件的精加工尺寸精度和表面粗糙度应符合订货图样的规定。 5.5焊接 锻件毛坏不应进行焊接。 6技术要求 6.1化学成分 2 JB/T110242024 6.1.1供方应对每炉（每包）钢液进行熔炼分析，分析结果应符合表1的规定。多炉合浇时应以权重 分析结果为准， 6. 1. 2 供方应对每个锻件进行成品分析，分析结果应符合表1的规定，但允许有表2规定的偏差。 6.1. 3 供方应对每个锻件进行氢、氧、氮含量分析，分析结果应符合表3的规定。当采用电渣重熔钢 锭时，氢、氧、氮含量的要求可由供需双方协商确定。 表1 化学成分 （质量分数，%） 材料牌号 Mn Si* P S Cr Mo V Cu Al Sn Sba As 0.18 0.25 0.10 1. 20 0. 90 0. 50 20Cr2NiMo ~ 0. 1 0.01 0.00 0.0010.02 0.010 0.010 0. 05 0.25 0. 80 0. 35 2. 00 1. 10 0.80 5 8 5 0 0. 21 0.45 0. 15 1. 55 2. 70 0. 40 0. 05 22Cr2Ni3MoV 0. 0010. 02 ~ ~ 0. 1 0. 01 0.00 0.010 0.010 0. 26 0. 75 0. 35 2. 00 3. 30 0. 65 0. 12 5 0 8 5 0 0. 20 0.15 2. 20 2. 10 0. 65 ≤ 25Cr2Ni2MoV 0. 1 0.01 0. 01 0.001 10.02 0.10 0.010 0.010 0.10 0.25 0.25 2. 40 2. 30 0. 80 5 0 5 5 0 0.17 M 1.50 3.25 0.20 0. 05 M 25Cr2Ni4Mo 0. 01 ~