ICS 77.140.80 J 31 备案号： JB 中华人民共和国机械行业标准 JB/T11018—202X 代替JB/T11018—2010 超临界及超超临界机组汽轮机用 Cr10型不锈钢铸件 技术规范 Cr10 stainless steel casting of supercritical and ultra-supercritical turbine -Technica specification （报批稿） 202X-XX-XX发布 202X-XX-XX实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11018—202X 前言 本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规 定起草。 本文件代替JB/T11018一2010《超临界及超超临界机组汽轮机用Cr10型不锈钢铸件扌 技术条 件》，与JB/T11018一2010相比主要技术变化如下： 修改了铸件用钢的熔炼方法（见5.1，2010年版的4.1）； 一修改了铸件热处理规范（见表1，2010年版的表1)； 修改了铸件去应力退火要求和补焊要求（见5.3.3、5.4.2和5.4.4，2010年版的4.3.3、 4.3.4、4.4.2和4.4.4）； 一增加了铸件化学成分成品分析要求（见6.1.2）； 一修改了显微组织中高温铁素体含量的要求（见6.3，2010年版的5.3）； 一增加了铸件本体硬度、补焊区硬度和焊缝硬度的检验要求（见6.4和7.4）； 一ZG12Cr10Mo1W1VNbN-1、ZG12Cr10Mo1W1VNbN-2、ZG12Cr10Mo1W1VNbN-3三个相近的材料牌号 合并为ZG12Cr10Mo1W1NiVNbN材料牌号，相应修改了化学成分、力学性能、高温持久性能和 高温拉伸性能（见表1、表2、表4、表5和表A.1，2010年版的表1、表2、表4、表5、表 A.1和表A.2)； 修改了材料的力学性能要求（见表5，2010年版的表5）； 一修改了化学成分分析试样的要求（见7.2.1，2010年版的6.1.1)； -增加了试验方法及取样方法、数量和位置汇总表格（见7.1）； 一增加了附铸试块厚度不小于70mm的要求和制备要求（见7.3.1）； 一增加了理化检验批次按铸件重量的规则（见8.1）； 一修改了拉伸和冲击的复验要求（见8.2.1，2010年版的6.5.1）； 一修改了重新热处理的规定和检验要求（见8.3，2010年版的6.5）； 增加了无效试验的规定（见8.4）。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国机械工业联合会提出。 本文件由全国大型铸锻件标准化技术委员会（SAC/TC506）归口。 本文件起草单位：二重（德阳)重型装备有限公司、上海电气上重铸锻有限公司、哈尔滨汽轮机厂 有限责任公司。 本文件主要起草人：马正强、杨晓兵、肖章玉、刘显有、祝建楠、赵义瀚、王德彪、徐文金、李 遥、蒲春梅、李成金。 本文件所代替文件的历次版本发布情况为： —2010年首次发布为JB/T11018—2010； 一一本次为第一次修订。 3 JB/T11018—202X 超临界及超超临界机组汽轮机用Cr10型不锈钢铸件 技术规范 1范围 本文件规定了超临界及超超临界机组汽轮机用Cr10型不锈钢铸件的订货要求、制造工艺和技术要 求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则、质量证明书、标识和包装。 本文件适用于超临界及超超临界机组汽轮机用砂型铸造方法生产的缸体、阀体、阀盖、弯管等铸 件的制造。 规范性引用文件 2 下列文件中内容通过文中规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于 本文件。 GB/T223（所有部分） 钢铁及合金化学分析方法 GB/T228.1 金属材料 拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T228.2 金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方法 GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T 2039 金属材料单轴拉伸蠕变试验方法 GB/T 5677 铸件射线照相检测 GB/T 5678 铸造合金光谱分析取样方法 GB/T6414一2017铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量 GB/T7232—2012 金属热处理工艺术语 GB/T 9443 铸钢铸铁件渗透检测 GB/T 11170 不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T11351一2017铸件重量公差 GB/T13298 金属显微组织检验方法 GB/T39428 砂型铸钢件表面质量目视检测方法 GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 GB/T37400.7重型机械通用技术条件第7部分：铸钢件补焊 GB/T37681一2019大型铸钢件通用技术规范 JB/T4058—2017汽轮机清洁度 JB/T9630.1汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法 JB/T9630.2汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法 3术语和定义 GB/T7232一2012、GB/T37681一2019界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 4 JB/T11018—202X 3. 1 性能热处理 performance heattreatment 为获得铸件预期组织和力学性能的淬火加回火的热处理。 3. 2 最终热处理 final heattreatment 性能热处理后，铸件在热处理炉内完成最终去应力退火的热处理。 3. 3 主要缺陷 majordefect 铸件上符合下列条件之一视为主要缺陷： a） 缺陷清除后坡口处剩余壁厚小于铸件该区域正常壁厚的20%（包括贯穿的缺陷）或者剩余壁 厚<25mm（取小值）； b) 缺陷清除后坡口最大开口平面的面积大于400cm，且剩余铸件壁厚小于该区域正常壁厚 60%; c) 裂纹缺陷长度大于150mm 4订货要求 4.1供方应有完善的质量保证体系，应具有生产过类似材料、相近尺寸的铸件的业绩。 4.2需方应在订货合同或技术协议中注明执行的文件、铸件名称、材料牌号、数量和供货状态、供需 双方明确的相应技术要求和检验项目及本文件要求以外的检验项目。 4.3需方应提供经双方共同审定的订货图样。 4.4需方要求参加现场检验的项目应在订货合同中注明。 5 制造工艺 5.1熔炼 铸件用钢应采用电炉熔炼，并经过二次精炼，如钢包精炼和真空除气。经需方同意，也可采用能 保证质量的其他熔炼方法。 5.2铸造 当需方无特殊要求时，铸造工艺由供方自行确定，但不应使用芯撑和内冷铁。 5.3热处理 5.3.1铸件应进行热处理。通常情况下，热处理由供方进行。热处理时，为监控铸件的温度，应在铸 件表面上放置外接热电偶。需方无特殊要求时，外接热电偶的位置、数量由供方决定。 5.3.2推荐的铸件预备热处理和性能热处理规范见表1。 5 JB/T11018—202X 5.3.3铸件在粗加工、补焊及焊接后应进行去应力退火。如果粗加工后还需进行补焊及焊接，且随后 进行去应力退火，则可省略粗加工后的去应力退火，铸件性能热处理后的去应力退火温度不应超过铸 件的实际回火温度，最终去应力退火温度应≥690℃。 表1铸件热处理规范（推荐） 材料牌号 热处理规范 （1）铸件预备热处理的温度≥1030℃，保温足够时间，然后炉冷到300℃以下出炉； ZG10Cr9Mo1VNbN （2）铸件性能热处理的温度≥1030℃，保温足够时间，采用空冷或风冷或液体冷却+一次 ZG12Cr9Mo1VNbN 或二次回火（加热温度在Ac点以下） （1）铸件预备热处理的温度≥1030℃，保温足够时间，然后炉冷到300℃以下出炉； ZG11Cr10MoVNbN （2）铸件性能热处理的温度≥1010℃，保温足够时间，采用空冷或风冷或液体冷却+一次 或二次回火（加热温度在Ac点以下）。 ZG11Cr10Mo1NiWVNbN （1）铸件预备热处理的温度1030℃，保温足够时间，然后炉冷到300℃以下出炉； （2）铸件性能热处理的温度≥1010℃，保温足够时间，采用空冷或风冷或液体冷却+一次 ZG13Cr11MoVNbN ZG14Cr10MoVNbN 或二次回火（加热温度≥700℃）。 （1）铸件预备热处理的温度≥1080℃，保温足够时间，然后炉冷到300℃以下出炉； ZG12Cr10Mo1W1NiVNbN （2）铸件性能热处理的温度≥1080℃，保温足够时间，采用空冷或风冷或液体冷却+一次 或二次回火（加热温度≥720℃） 5.4缺陷清除和补焊 5.4.1铸件清除缺陷前应进行热处理。缺陷清除可采用机械加工、打磨或电弧气刨等方式。 5.4.2可对铸件中超出协议规定的缺陷进行补焊修复，补焊按GB/T37400.7的规定进行。补焊前应 将缺陷全部清除干净，并应进行打磨，经无损检测确认清除结果。 5.4.3补焊应在性能热处理后，最终热处理之前进行。 5.4.4补焊工艺应经过焊接工艺评定。焊工应具有资格证书。补焊应使用与铸件材料相同或相近（铬 含量的质量分数应为9%～14%）的焊接材料。供方进行补焊操作时，应记录缺陷部位。当需方有要求 时，主要缺陷的补焊应报需方认可。 5.4.5最终热处理后原则上不应再进行补焊。如果有少量缺陷必须补焊，则焊后应进行局部或整体去 应力退火并作记录。 6技术要求 6.1化学成分 6.1.1供方应对每炉钢水进行熔炼分析，分析结果应符合表2的规定。 6.1.2铸件性能热处理后，应进