ICS77.120.20 CCSJ31 中华人民共和国国家标准 GB/T26650—2025 代替GB/T26650—2011 摩托车和电动自行车用 镁合金车轮铸件 Magnesiumalloycastingsformotorcycleandelectricbicyclewheels 2025-08-29发布 2026-03-01实施 国家市场监督管理总局 国家标准化管理委员会发布前 言 本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 本文件代替GB/T26650—2011《摩托车和电动自行车用镁合金车轮铸件》,与GB/T26650—2011 相比,除结构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下: a) 更改了范围(见第1章,2011年版的第1章); b) 删除了镁合金电动车车轮铸件的术语和定义(见2011年版的3.1); c) 更改了化学成分(见4.1,2011年版的4.1.1); d) 更改了力学性能要求(见4.2,2011年版的4.1.2); e) 更改了尺寸及几何公差要求(见4.3,2011年版的4.2); f) 更改了内部质量要求(见4.4,2011年版的4.3); g) 更改了表面质量要求(见4.5,2011年版的4.4); h) 更改了化学成分试验方法(见5.1,2011年版的5.1.2); i) 增加了尺寸及几何公差试验方法(见5.3); j) 更改了内部质量试验方法(见5.4,2011年版的5.3); k) 更改了组批(见6.1,2011年版的6.2); l) 更改了检验项目(见6.2,2011年版的6.1.1); m) 更改了取样规定(见6.3,2011年版的6.3); n) 更改了结果判定(见6.4,2011年版的6.3); o) 更改了标志、质量证明书、包装、运输和贮存要求(见第7章,2011年版的第7章)。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由全国铸造标准化技术委员会(SAC/TC54)提出并归口。 本文件起草单位:威海万丰镁业科技发展有限公司、招商局检测车辆技术研究院有限公司、中国机 械总院集团沈阳铸造研究所有限公司、浙江万丰轻合金研究院有限公司、佛山镁利好自行车配件有限公 司、嘉镁新材料科技(榆林)有限公司、合肥爱思美科技有限公司、金华澳特玛科技有限公司、山东大学、 大连理工大学、沈阳工业大学、浙江遂金特种铸造有限公司、江苏东之宝车业股份有限公司、山西瑞格金 属新材料有限公司、金华市双星铝圈有限公司、凤阳爱尔思轻合金精密成型有限公司、深圳领威科技有 限公司、重庆新型储能材料与装备研究院、国际镁合金新材料科技有限公司、长春焦点联合压铸有限公 司、东风电子科技股份有限公司武汉分公司、宁波市龙嘉动力科技有限公司、重庆立可赛车科技有限 公司。 本文件主要起草人:石骏、段军鹏、郭松、王远峰、陈善荣、靳景龙、杨召岭、郝海、宋凯凯、樊莉昌、 刘志发、薛姣姣、王新伟、张建雄、谭阳春、傅怡琪、彭志强、张问、肖刚、袁灵洋、黄宏军、蔡恒志、席欢、 王建国、欧汉英、马作坡、吴熔冰、徐颖铖、刘淼。 本文件于2011年首次发布,本次为第一次修订。 ⅠGB/T26650—2025 摩托车和电动自行车用 镁合金车轮铸件 1 范围 本文件规定了摩托车和电动自行车用镁合金车轮铸件的技术要求、试验方法、检验规则及标志、质 量证明书、包装、运输和储存。 本文件适用于摩托车和电动自行车用镁合金车轮铸件(以下简称车轮铸件)的制造。 2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文 件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于 本文件。 GB/T228.1 金属材料 室温拉伸 第1部分:室温试验方法 GB/T231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分:试验方法 GB/T5611 铸造术语 GB/T6414—2017 铸件 尺寸公差、几何公差与机械加工余量 GB/T13748.21 镁及镁合金化学分析方法 第21部分:光电直读原子发射光谱分析方法测定元 素含量 GB/T25747—2022 镁合金压铸件 GB/T39638 铸件X射线数字成像检测 3 术语和定义 GB/T5611界定的术语和定义适用于本文件。 4 技术要求 4.1 化学成分 车轮铸件的化学成分应符合表1的要求。如选用其他成分镁合金,其铸件的化学成分由供需双方 商定。 表1 化学成分 合金牌号化学成分(质量分数) Al Mn Zn Si Cu Ni Fe Mg其他总量 YZMgA16Mn5.5%~ 6.5%0.24%~ 0.60%≤0.22%≤0.10%≤0.01%≤0.002%≤0.01%余量≤0.02% 1GB/T26650—2025 4.2 力学性能 车轮铸件本体试样在室温下的力学性能应符合表2的要求。 表2 力学性能 取样部位抗拉强度(Rm) MPa规定塑性延伸强度(Rp0.2) MPa断裂总延伸率(At) 布氏硬度 (HBW) 轮辋/轮辐 ≥180 ≥125 ≥4% ≥60 4.3 尺寸及几何公差 4.3.1 车轮铸件的尺寸和几何公差应符合图样的要求。 4.3.2 未注明的尺寸公差应符合GB/T6414—2017的DCTG4级~DCTG7级的规定,未注明的几何 公差应符合GB/T6414—2017的GCTG2级~GCTG4级的规定。 4.4 内部质量 车轮铸件内部质量缺陷应符合GB/T25747—2022中附录E的规定,内部缺陷允许等级应符合表 3的要求。 表3 X射线检查内部缺陷允许等级 缺陷类型 轮毂部位 轮辋部位 辐条部位 气孔 不低于2级 不低于3级 不低于3级 冷隔 不低于2级 不低于3级 不低于3级 缩松 不低于2级 不低于3级 不低于3级 夹杂物 不低于1级 不低于1级 不低于1级 4.5 表面质量 4.5.1 车轮铸件表面应光洁平滑,不应有影响强度的疤瘤、欠铸、裂纹、疏松、孔洞、冷隔和损伤存在。 4.5.2 车轮铸件的轮胎装配面和气门孔周围,不应有损坏外胎、内胎和影响气门嘴功能的缺陷存在。 4.5.3 无内胎用车轮铸件轮辋部位不应有影响气密性的孔洞、夹渣、裂纹存在。 4.5.4 车轮铸件允许存在加工余量范围内的铸造缺陷。 5 试验方法 5.1 化学成分 化学成分的检验方法按GB/T13748.21的规定执行。 5.2 力学性能 5.2.1 拉伸试验方法按GB/T228.1的规定执行。 5.2.2 硬度试验方法按GB/T231.1的规定执行。 2GB/T26650—2025 5.3 尺寸及几何公差 车轮铸件的尺寸和几何公差应采用满足精度要求的检测工具进行检验。 5.4 内部质量 车轮铸件的内部缺陷采用X射线无损检测,检测方法按GB/T39638的规定执行。 5.5 表面质量 车轮铸件表面质量采用目视法检验。 6 检验规则 6.1 组批 同一牌号、同一台铸造机、同一模具、连续生产的同一班次的铸件为一批次。特殊情况下的组批由 供需双方商定。 6.2 检验项目 检验分为出厂检验和型式检验。出厂检验和型式检验的检验项目见表4。 表4 检验项目 序号 项目 技术要求 试验方法检验类别 出厂检验 型式检验 1 化学成分 4.1 5.1 × √ 2 力学性能 4.2 5.2 × √ 3 尺寸及几何公差 4.3 5.3 √ √ 4 内部质量 4.4 5.4 √ √ 5 表面质量 4.5 5.5 √ √ 注:“√”表示检验项目,“×”表示不检验项目。 6.3 取样 车轮铸件取样规定见表5。 表5 取样规定 检验项目 取样规定 化学成分 从铸件本体上取样,取样部位由供需双方商定,每批次取1个试样 力学性能从铸件本体上取样,每批次取不少于3根试样。取样部位见图1,若轮辋部位取不 出样时,只取轮辐部位试样。试样规格见图2。四面机加工的矩形横截面试样仲 裁试验时其表面粗糙度应不低于Ra0.8 3GB/T26650—2025 表5 取样规定(续) 检验项目 取样规定 尺寸及几何公差 每批次不少于3件。当有特殊要求时,取样数量由供需双方商定 内部质量 逐件检验 表面质量 逐件检验 标引序号说明: 1———轮辋拉伸试样取样位置; 2———轮辐拉伸试样取样位置; 3———轮毂硬度试样取样位置。 图1 力学性能本体取样位置 单位为毫米 图2 拉伸试验试样规格 6.4 结果判定 6.4.1 化学成分第一次检验不合格时,允许另取双倍数量的试样进行复验,复验结果全部合格,判该批 次合格;若复验结果中仍有试样不合格,判该批次不合格。 4GB/T26650—2025