ICS77.040.99 CCSH24 中华人民共和国国家标准 GB/T1979—2025 代替GB/T1979—2001,GB/T7736—2008 结构钢低倍组织缺陷评定 酸浸法和超声检测法 Evaluationofmacrostructuraldefectsinstructuralsteels— Acidetchingmethodandultrasonictestingmethod 2025-08-29发布 2026-03-01实施 国家市场监督管理总局 国家标准化管理委员会发布目 次 前言 Ⅲ ………………………………………………………………………………………………………… 1 范围 1 ……………………………………………………………………………………………………… 2 规范性引用文件 1 ………………………………………………………………………………………… 3 术语和定义 1 ……………………………………………………………………………………………… 3.1 适用于模铸材 1 ……………………………………………………………………………………… 3.2 适用于连铸材 2 ……………………………………………………………………………………… 3.3 适用于模铸材和连铸材 2 …………………………………………………………………………… 4 评定方法 3 ………………………………………………………………………………………………… 4.1 通则 3 ………………………………………………………………………………………………… 4.2 酸浸法 3 ……………………………………………………………………………………………… 4.3 超声检测法 6 ………………………………………………………………………………………… 5 检验报告 6 ………………………………………………………………………………………………… 5.1 酸浸法 6 ……………………………………………………………………………………………… 5.2 超声检测法 7 ………………………………………………………………………………………… 附录A(规范性) 低倍组织缺陷评级图 8 ………………………………………………………………… A.1 模铸材系列 8 ………………………………………………………………………………………… A.2 连铸材系列 51 ……………………………………………………………………………………… A.3 模铸材和连铸材系列 67 …………………………………………………………………………… 附录B(规范性) 超声检测法 77 …………………………………………………………………………… B.1 仪器和设备 77 ………………………………………………………………………………………… B.2 人员 77 ………………………………………………………………………………………………… B.3 对比试块 77 …………………………………………………………………………………………… B.4 检测方法和步骤 77 …………………………………………………………………………………… B.5 钢材(坯)检测结果评定 78 …………………………………………………………………………… ⅠGB/T1979—2025 前 言 本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 本文件代替GB/T1979—2001《结构钢低倍组织缺陷评级图》、GB/T7736—2008《钢的低倍缺陷超 声波检验法》,与GB/T1979—2001相比,除结构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下: a) 更改了范围(见第1章,2001年版的第1章); b) 增加了缺陷的术语和定义(见第3章); c) 增加了评定方法通则(见4.1); d) 更改了图谱分类及表1内容(见4.2.2.1,2001年版的5.1), e) 增加了直径或边长小于40mm的一般疏松、中心疏松评级图谱(见附录A中图A.1和图A.2); f) 增加了三套连铸材的图谱(见附录A中评级图五、评级图六、评级图七); g) 更改了缺陷图谱(见附录A中评级图八和评级图九,2001年版的评级图五和评级图六); h) 增加了组织清晰显示的要求(见4.2.1); i) 增加了评定缺陷的原则(见表2); j) 增加了酸浸法为低倍检验的仲裁法(见4.2.3.5); k) 增加了超声检测法的检测原理、方法及操作步骤、结果判定(见4.3及附录B); l) 增加了超声检测法的检测报告要求(见5.2)。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国钢铁工业协会提出。 本文件由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。 本文件起草单位:宝武特种冶金有限公司、东北特殊钢集团股份有限公司、首钢集团有限公司、江苏 永钢集团有限公司、抚顺特殊钢股份有限公司、钢铁研究总院有限公司、日照市质量检验检测研究院 (国家碳素结构钢质检中心)、冶金工业信息标准研究院。 本文件主要起草人:孟吉炜、顾艳、鞠新华、邵长禄、李继康、陈远清、谷强、黄秋纲、牟雪萍、王琳、 戚胜、崔桂彬、张勇、唐佳勇、曹丽红、吴滨、颜丞铭、葛安宁。 本文件所代替文件的历次版本发布情况为: ———GB/T1979,1980年首次发布,2001年第一次修订。 ———GB/T7736,1987年首次发布,2001第一次修订,2008为第二次修订。 ⅢGB/T1979—2025 结构钢低倍组织缺陷评定 酸浸法和超声检测法 1 范围 本文件描述了用酸浸法和超声检测法评定结构钢低倍组织缺陷,包括酸浸法的原理、缺陷分类、特 征、产生原因及评定原则、评级图分类及适用范围,以及超声检测法的原理、仪器和设备、对比试块、检测 条件和步骤、结果评定。 本文件适用于碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢钢材(锻、轧坯)低倍组织缺陷的评定。其他钢低倍 组织缺陷的评定参照本文件执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文 件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于 本文件。 GB/T226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T9445 无损检测 人员资格鉴定与认证 GB/T23905 无损检测 超声检测用试块 GB/T27664.2 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第2部分:探头 JJG746 超声探伤仪 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 适用于模铸材 3.1.1 一般疏松 generallooseness 钢锭在凝固过程中,在树枝状晶主轴和各次轴之间存在着钢液凝固时产生的微空隙和析集的一些 低熔点组元、气体和非金属夹杂物。 3.1.2 锭型偏析 ingotsegregation 在钢锭结晶过程中由于结晶规律的影响,柱状晶区与中心等轴晶区交界处的成分偏析和杂质聚集 所致。 3.1.3 帽口偏析 risersegregation 由于靠近帽口部位含碳的保温填料对金属的增碳作用所致。 1GB/T1979—2025 3.2 适用于连铸材 3.2.1 框型偏析 framesegregation 在钢液凝固时由于受溶质元素在凝固前沿的富集、凝固速度的不均匀性以及钢液流动等因素的影 响,在柱状晶区与中心等轴晶区交界处的组织偏析和杂质聚集所致。 3.2.2 白亮带 whiteband 连铸坯在凝固过程中由于电磁搅拌不当,钢液凝固前沿温度梯度减小,凝固前沿富集溶质的钢液流 出而形成白色框带,是负偏析框带。 3.3 适用于模铸材和连铸材 3.3.1 中心疏松 centerporosity 钢液凝固时体积收缩引起的组织疏松及钢锭中心部位因最后凝固使气体析集和杂质集聚所致。 3.3.2 斑点状偏析 freckletypesegregation 钢液在结晶过程中冷却较慢产生的呈斑点状的成分偏析。 注1:当斑点分散分布在整个截面上时称为一般斑点状偏析;当斑点存在于试片边缘时称为边缘斑点状偏析。 注2:当气体和夹杂物大量存在时,斑点状偏析加重,一般认为结晶条件不良。 3.3.3 中心偏析 centersegregation 钢液在凝固过程中,由于选分结晶的影响或中心部位冷却较慢,造成心部的成分偏析。 3.3.4 皮下气泡 subsurfaceblowholes 由于钢锭模内壁清理不良或钢液脱氧不良及二次氧化,气体含量高,加入钢液的原材料、浇注系统 不干燥等原因造成。 3.3.5 残余缩孔 residualshrinkagecavity 由于钢液在凝固时发生体积集中收缩而产生的缩孔并在热加工时因切除不尽而部分残留,有时也 出现二次缩孔。 3.3.6 翻皮 skullpatch 在浇注过程中表面氧化膜翻入钢液中,凝固前未能浮出所造成。 3.3.7 轴心晶间裂缝 axialintergranularcracks 钢凝固时,在最后凝固的中心部位富集了气体和夹杂,再加上收缩时边缘对中心的拉应力,使中心 区域脆弱的晶界处形成裂纹。 注:由于组织的不均匀性也可能产生“蜘蛛网”的金属酸蚀痕,这不能作为判废的标志。在这种情况下,通常在热处 理后(对试样进行正火或退火),重新进行试验。 2GB/T1979—2025