ICS 75.180.10 E 92 备案号：35101—2012 中华人民共和国石油天然气行业标准 SY/T5070—2012 代替SY/T5070—2002 钻井、修井用割刀 Cutters for drilling and servicing 2012一01一04发布 2012一03一01实施 国家能源局 发布 SY/T5070—2012 目 次 前言 范围 1 2 规范性引用文件 3 型号表示方法 4 基本参数 5 要求 6 试验方法 7 检验规则 8 标志、包装、运输、贮存 参考文献 SY/T 5070—2012 前言 本标准按照GB/T1.1一2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则 起草。 本标准代替SY/T5070一2002《钻修井用割刀》。本标准与SY/T5070—2002相比，主要变化 如下： 一增加了割刀的规格，修改了2002年版的表1、表2的内容（见表1、表2)； 修改了探伤要求（见5.4)； 修改了力学性能符号；修改了力学性能要求（见5.1）； 一修改了刀头的要求（见5.3）； 修改了出厂检验项目和型式检验项目（见第7章）。 本标准由全国石油钻采设备和工具标准化技术委员会（SAC/TC96）提出并归口。 本标准起草单位：石油工业井下工具质量监督检验中心、贵州高峰石油机械股份有限公司、通化 石油工具股份有限公司、丹诺（北京）石油技术服务有限公司。 本标准主要起草人：蒲玲霞、万文财、史利强、罗涛、刘晓晓、姜永奎、明祥贵、张虎林。 本标准代替了SY/T5070—2002。 SY/T5070-2002的历次版本发布情况为： SY5070—1985，SY/T5070—1991； SY5424—1991; SY/T5688—1995。 II SY/T 5070—2012 钻井、修井用割刀 1范围 本标准规定了割刀的型号表示方法、基本参数、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输 和贮存等。 本标准适用于石油钻修井作业中切割油管、套管和钻杆本体等管材所用水力式和机械式内、外割 刀的设计、制造和检验。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法（GB/T228.1—2010，ISO6892 1：2009，MOD) GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法（GB/T229—2007，ISO148-1：2006，MOD) GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、 K、N、T标尺）（GB/T230.1—2009，ISO6508-1：2005，MOD) GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法（GB/T231.1—2009，ISO6506 -12005，MOD) GB/T9253.2石油天然气工业套管、油管和管线管螺纹的加工、测量和检验（GB/T 9253.2—1999，APISpec5B:1996，IDT) GB/T22512.2石油天然气工业旋转钻井设备第2部分：旋转台肩式螺纹连接的加工与测 量（GB/T22512.2—2008，ISO10424-2：2007，MOD) SY/T5029抽油杆（SY/T5029—2006，APISpec11B：1998，MOD) JB/T4730.3承压设备无损检测第3部分超声检测（JB/T4730.3一2005，ASME第V卷， NEQ) 3型号表示方法 口× □D- 副参数代号，工具公称外径，以工具外径的旁米数表示 主参数代号，以切割落鱼外径的旁米数表示 型式代号，S代表“水力式”，」代表“机械式” 名称代号，D代表“割刀” 类型代号，N代表内”，W代表“外” SY/T5070—2012 示例1： ND-J127×102表示切割落鱼外径为127mm，工具外径为102mm的机械式内割刀。 示例2： WD-S89×143表示切割落鱼外径为89mm，工具外径为143mm的水力式外割刀。 基本参数 4.1 内割刀的基本参数见表1。 表1 内割刀的基本参数 接头螺纹 切割落鱼外径，mm 轴向推刀力 型号 推荐 套管 钻杆 kN 允许用 油管 ND-J (S) 60× 19/16油杆螺纹 60.3 60. 3 ND-J (S) 73× 1.900TBG 73. 0 73. 0 3~6 一 ND-J(S)89× 2%TBG 1.900TBG 88.9 88.9 ND-J(S)102× 2%TBG 101.6 ND-J(S)114X NC26 114.3 114.3 114.3 ND-J(S)127× NC31 2%REG 127. 0 127. 0 - ND-J（S)140× NC31 2%REG 139.7 139.7 4~10 ND-J(S)168× NC38 168.3 4%FH ND-J(S)178× NC46 177.8 3%REG ND-J(S)193× NC46 NC50 193.7 ND-J(S)219× NC50 5FH 219.1 ND-J(S)245× NC50 6%REG 244. 5 ND-J(S)273× 6%REG 273. 0 ND-J(S)298× 6%REG 298. 4 10~30 ND-J(S)340× 6%REG 339.7 ND-J（S)406× 6%REG 406. 4 ND-J(S)473× 6%REG 473. 1 ND-J(S)508× 6%REG 508.0 ND-J(S)762× 7%REG 762. 0 ND-J(S)914× 7%REG 914. 4 20~50 ND-J(S)1524× 6%REG 1524. 0 注1：J（S）表示机械式（或水力式）。 注2：口表示由制造厂白行确定的工具外径。 外割刀的基本参数见表2。 4.2 2 SY/T5070—2012 表2外割刀的基本参数 提升落鱼能力 剪销剪断力 轴向推刀力 型号 推荐接头螺纹 切割落鱼 kN kN kN WD-J(S)33× 4%CSG 33.3油管 5 WD-J (S)60× 4 CSG 60.3油管 10 16 6~10 WD-J(S)73× 5VLCSG 73.0油管 14 10 21 3~8 21 16 WD-J(S)89× 5LCSG 88.9油管 8~15 14 10 10 20 WD-J(S)102× 7 LCSG 101.6油管 28 21 WD-J（S)114× 7 LCSG 114钻杆或油管 21 41 10~20 10~30 41 WD-J（S)127× 7 LCSG 127.0钻杆 28 20 139.7 WD-J（S）140× 8% LCSG 20 注1：J（S）表示机械式（或水力式)。 注2：口表示由制造厂自行确定的工具外径。 注3：接头螺纹可采用套铣管的双级螺纹或偏梯形螺纹。 5要求 5.1 内割刀的心轴和外割刀的上接头、外筒等主要零件热处理后材料的力学性能应符合表3的规定。 表3主要零件力学性能 割刀外径 抗拉强度R 下屈服强度RL 伸长率A 冲击功Akv 硬度 mm MPa MPa % J HBW10/3000 <178 ≥965 ≥760 ≥285 ≥13 ≥54 ≥178 ≥931 ≥690 ≥277 5. 2 2内割刀的锚定卡瓦应进行表面处理，卡瓦牙表面硬度为50HRC～65HRC。 5.3刀头采用高速工具钢制作的，刀头热处理后的刃部硬度应为55HRC～65HRC。刀头采用碳化 3 SY/T5070—2012 钨硬质合金焊条堆敷焊的，堆焊层不得有未熔透、裂纹等缺陷。焊料与硬质合金、刀体须结合良好。 5.4主要零件应进行无损探伤检验。超声探伤不应有超过JB/T4730.3锻件超声检测规定的II级缺 陷，磁粉探伤不应有超过JB/T4730.4锻件磁粉检测规定的Ⅱ级缺陷。 5.5内割刀的连接螺纹应符合GB/T22512.2，GB/T9253.2或SY/T5029的要求。外割刀的连接 螺纹应符合GB/T9253.2或相应套铣管的连接螺纹的要求。 5.6各相对转动或相对移动零部件应运动灵活，不得有卡滞现象。刀头完全伸出时，内割刀的刀尖 直径应大于落鱼外径8mm以上，外割刀的刀尖直径应小于落鱼的最小内径8mm以上。刀头复位时 应无卡阻。 5.7机械式内割刀卡瓦产生的锚定力应大于表1所规定的轴向推刀力。 5.8外割刀如有剪销控制，其剪销剪断力应符合表2的规定。 5.9切割试验时，割刀应能在20min内割断落鱼，刀体不应产生断裂或影响刀体收回的变形，刀尖 不得有崩刃或显著磨钝，落鱼切口应平整 5.10能够从井内起出切割点以上落鱼的外割刀，其提升落鱼能力应不低于表2的规定。 6试验方法 6.1材料的力学性能检验 主要零件的拉伸试样和冲击试样均沿纵向截取，试样中心线应距外表面25mm，或者在零件壁厚 中间处截取。试验按GB/T228.1和GB/T229的有关规定执行。洛氏硬度和布氏硬度的试验方法分 的范围内。 6.2无损探伤 无损探伤时应按JB/T4730.3和JB/T4730.4规定的检测方法执行。 6.3连接螺纹检验 割刀采用的钻杆接头螺纹按GB/T22512.2规定的方法进行，油管和套管螺纹的检验按GB/T 9253.2规定的方法进行，割刀采用的抽油杆螺纹应进行松动试验，试验方法按SY/T5029规定的方 法进行。 6.4运动灵活性 转动或移动各相对运动部件，检查是否有卡滞现象；拔动刀体，检查