ICS25.080.99 J59 备案号：28725—2010 中华人民共和国机械行业标准 JB/T10082—2010 代替JB/T10082—2000 电火花线切割机床（往复走丝型） 技术条件 Wire electrical-discharge machines (Reciprocating traveling type） -Technicalrequirements 2010-07-01实施 2010-02-11发布 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T10082—2010 目 次 前言， 范围 规范性引用文件 2 术语和定义.. 附件和工具.. 5 安全防护 加工和装配质量 6 6.1 一般要求.. 6.2 零部件加工和装配 6.3 外观质量和清洁度 6.4 重要基础结构件 6.5 重要导轨副， 6.6 结合面， 6.7 主要件， 6.8 其他 7 机床运转试验 7.1 机床空运转试验， 7.2 机床负荷运转试验 8 机床精度检验 标志与随机技术文件. 9 10 11 制造广的保证 表1机床空运转试验项目 JB/T10082-—2010 前言 本标准代替JB/T10082-2000《电火花线切割机技术条件》。 本标准与JB/T10082--2000相比，主要变化如下： 一标准名称更改为“电火花线切割机床（往复走丝型） 技术条件”； 家标准和1项行业标准，删除了1项国家标准和3项行业标准（见本标准第2章）； -增加了第3章“术语和定义”（见本标准第3章）； 2000年版第4章、第5章、第6章内容作了修改（见本标准第4章～第6章）； 验”（见本标准第7章），并修改了一些试验项目； 2000年版第8章、第10章、第11章修改为第8章、第9章、第10章（见本标准第8章～第 10章），内容作了修改； 补充了第11章“制造厂的保证”（见本标准第11章）。 请注意本标准的某些内容有可能涉及专利。本标准的发布机构不应承担识别这些专利的责任。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国特种加工机床标准化技术委员会（SAC/TC161）归口。 本标准起草单位：苏州电加工机床研究所。 本标准主要起草人：王应、于志三、傅初森。 本标准所代替标准的历次版本情况为： -ZBJ59001—1987 -JB/T10082—2000。 III JB/T10082-2010 电火花线切割机床（往复走丝型）技术条件 1范围 本标准规定了往复走丝型电火花线切割机床的附件和工具、安全防护、加工和装配质量、机床运转 试验、机床精度检验、标志与随机技术文件、包装、制造厂的保证等技术要求。 本标准适用于一般用途、常规精度的往复走丝型电火花线切割机床（以下简称机床）。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T191-2008包装储运图示标志（ISO780：1997，MOD） GB2894安全标志及其使用导则 60204-1:2005，IDT) GB/T7925-2005电火花线切割机（往复走丝型） 参数 GB/T79262005电火花线切割机（往复走丝型） 精度检验（ISO14137：2000，MOD） GB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件 GB/T9969—2008工业产品使用说明书.总则 GB/T13306—1991标牌 GB13567电火花加工机床安全防护技术要求 GB/T14896.1--2009 特种加工机床术语第1部分：基本术语 GB/T14896.2一2009特种加工机床术语第2部分：电火花加工机床 GB/T23571一2009金属切削机床随机技术文件的编制 JB/T8356.1—1996 5机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 机床包装箱 JB/T9874一1999金属切削机床装配通用技术条件 3术语和定义 GB/T14896.1～14896.2—2009中确立的术语和定义适用于本标准。 4附件和工具 4.1机床应随机供应下列附件和工具： a）工件夹具； b）专用工具； c）上丝、紧丝附件。 4.2根据用户要求，可按协议供应机床上使用的特殊附件。 5安全防护 机床的安全防护要求应符合GB13567的规定。 JB/T10082—2010 6加工和装配质量 6.1一般要求 设计与制造机床时，本标准中未规定的项目还应符合GB5226.1和GB/T9061的规定。 6.2零部件加工和装配 6.2.1工作台导轨、贮丝筒导轨、线架升降导轨以及锥度机构导轨等容易被尘屑磨损的部件，应设有 防护装置。 6.2.2零部件的加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕痕、划伤和其他缺陷。 6.2.3零部件的易磨损部位应采取耐磨措施。 6.2.4无刻度盘的手轮、手柄的反向空程量不应超过1/20r。 6.2.5运动中有可能松脱的零部件应有防松装置。 6.3外观质量和清洁度 6.3.1机床的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。外露焊缝应平整。 6.3.2机床零部件在装配时应清洗干净，无可见锈蚀及污物。 6.3.3床身、工作液箱、电气控制箱内不应有切屑、杂物及污物。 6.3.4工作液管路应排列整齐。 6.4重要基础结构件 6.4.1下列基础结构件为重要基础结构件： a）床身； b）工作台； c）立柱； d）各数控轴滑板； e）线架； f)）横梁。 6.4.2铸造、锻压或焊接等的重要基础结构件，应进行消除内应力处理。 6.5重要导轨副 机床的工作台滑板导轨副、贮丝筒导轨副及锥度机构导轨副为重要导轨副，应采取耐磨和润滑措施。 6.6结合面 6.6.1配合件结合面的接触指标应根据相配合的每个面的加工工艺的不同，按JB/T9874一1999中5.2~ 5.3的规定（按V级机床精度等级要求）进行检验。 6.6.2床身与工作台滑板座、床身与贮丝筒滑板座、床身与线架座（或立柱）、导轨安装面等固定结合 面为重要固定结合面，应紧密贴合。紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。 6.6.3重要导轨副的滑动结合面为重要滑动结合面，除了按6.6.1的规定进行检验外，还应用0.04mm 塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于20mm。 6.7主要件 6.7.1机床的主要件为： a）工作台导轨副； b）数控轴丝杠副； c）主导轮。 6.7.2机床主要件的关键项目的合格率应达到100% 6.7.3机床主要件的关键项目包括： a）工作台导轨的直线度及硬度； b）丝杠的螺距累积误差及硬度： c）主导轮V形槽底径及锥面对轴线的圆跳动及硬度。 2 JB/T10082—2010 6.8其他 贮丝筒应进行动平衡校正，平衡等级为G2.5。 7机床运转试验 7.1机床空运转试验 机床空运转试验按表1进行。其中电气装置（含脉冲电源及控制系统）中的供电电源适应能力试验、 高温运行试验为例行检验，其余为常规检验。 表1机床空运转试验项目 序号 试验项目 试验方法及要求 传动轴在全行程内移动，进给和回退动作应灵活，限位可靠，无爬行现象。检验 传动轴运动试验 手轮（柄）操纵力及其反向空程量 2 贮丝筒旋转试验 贮丝筒作常速旋转及往复运动时，应轻便、灵活，换向应平稳，限位应可靠 1）电器检查：通电后检查各指示灯、显示器、继电器、接触器等的工作状态是否 正常。操作程序按使用说明书 2）供电电源适应能力试验：按GB5226.1一2008中4.3.2规定的条件进行试验， 调节交流供电电压分别为其额定值的110%和90%，脉冲电源及控制系统连续 运行2h，系统应无故障 3）脉冲电源参数检验：按产品设计要求检查脉冲电源参数 4）急停器件试验：急停器件急停动作试验五次，应符合GB5226.1一2008中10.7 的有关规定 电气装置 5）高温运行试验：在环境温度为40℃土2C时连续运行48h，系统应无故障 3 （含脉冲电源 6）数控系统功能试验（按产品设计要求）： 及控制系统) a）断丝保护 b）显示功能 c）停电记忆 d）短路回退 e）自动找边、自动找中心 f）自动编程 g）多次切割 h）其他 1）容器、泵、阀、管路、管接头处不应渗漏 工作液系统试验 2）压力和流量调节装置应灵敏、可靠；压力表和流量表指示应灵敏、正确 4 3）工作液泵旋转方向应正确，运转应正常 安全性能和安全 按GB13567的要求，检验机床的安全性以及安全装置及其功能的可靠性 5 装置检验 7.2机床负荷运转试验 7.2.1工作台最大承载试验（例行检验） 使工作台承载GB/T7925规定的最大质量，工作台在全行程内运行应正常。 7.2.2连续切割试验 机床按下列条件加工运行30min，应正常、稳定。 工件材料：Cr12； 切割速度/（mm/min）：产品技术文件规定的最大切割速度的70%，最低≥80mm²/min； 加工方式：一次连续切割。 3 JB/T100822010 8机床精度检验 8.1机床精度检验应在“机床负荷运转试验”前进行，试验后须复检精度（可根据情况抽查某些项目）。 8.2机床精度检验应按GB/T7926的规定进行。 8.3检验过程中不应调整影响机床性能、精度的机构和零件，否则应复检因调整受影响的有关项目。 8.4 检验应按整机进行，对运动精度、性能有影响的零、部件和附件，不应拆卸检验。 9标志与随机技术文件 9.1机床上应有符合GB/T13306、GB5226.1、GB2894规