ICS77.120.20 YS H 61 中华人民共和国有色金属行业标准 YS/T 975—2014 铝土矿石均匀化技术规范 Technology specification for homogenization of bauxite ores 2014-10-14发布 2015-04-01实施 中华人民共和国工业和信息化部 发布 YS/T 975—2014 前 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由全国有色金属标准化技术委员会（SAC/TC243)归口。 本标准负责起草单位：中国铝业股份有限公司广西分公司。 本标准参加起草单位：中国铝业股份有限公司山东分公司、广西华银铝业有限公司。 本标准主要起草人：吴海文、沈伟、倪良玉、谭秋奇、刘永红、温金德、黄喜进、杨帆。 YS/T975—2014 铝土矿石均匀化技术规范 1 范围 本标准规定了铝土矿配矿技术要求、矿石均匀化作业、自动取样方法等。 本标准适用于氧化铝生产中铝土矿均匀化的实施和验收过程。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T7721一2007连续累计自动衡器（电子皮带秤） GB/T10595—2009带式输送机 GB/T25945一2010铝土矿取样程序 HJ473一2009清洁生产标准氧化铝业 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 bauxite compositionaverage 铝土矿均匀化 通过采用一定的工艺措施，以达到降低入磨铝土矿的品位波动幅度、缩小其标准偏差，使入磨铝土 矿品位均匀一致的过程。 3.2 混匀堆料blendingstacking 铝土矿在均勾化堆场中用混匀堆料机按一定的方式将矿山来矿堆置成一定截面形状、高度和长度 的堆料过程，不同品位的铝土矿按要求分层布料，使其达到物理性能一致，品位均匀的堆料方法。 3.3 人字形堆料法chevronstockpilingmethod 堆料点在矩形料堆纵向中心线上，混匀堆料机沿着纵长方向在两端之间定速往返卸料完成两层物 料的堆料方法，混匀堆料机在两端之间连续往复行走，使横截面为等腰三角形的料堆呈规律性放大。 3.4 离析作用 isolationeffect 物料颗粒有大小差别，在进行堆料时，物料会从料堆顶部沿着自然休止角滚落，较大的颗粒总是滚 到料堆的底部两边，而细料则留在上半部的现象。 3.5 端面取料法transversefeedingmethod 取料机构套装在横跨堆料场的桥架上运行，用斗轮机构进行取料作业，取料机带有的松料耙随大车 开至料堆端面并插人料堆一定深度，启动斗轮后随着斗轮小车做前后移动，使松料耙粑着料堆上部的物 料也做前后移动，形成料堆上部的物料均匀下落，斗轮机构则顺底部转动取料，如此循环使料堆的各层 1 YS/T975—2014 物料都能均匀取及。 3.6 铝硅比Al-Siratio 铝矿石中AI.O，与SiO，含量的质量比值，以A/S表示。 3.7 均化比homogenizationratio 衡量不同品位矿石均匀化效果的一种评价指标。国际上对采用人字形堆料法并配以全断面取料工 艺的均匀化比计算公式通常为H二/n一2（式中H为均勾化比；n为堆料层数）。 4设备要求 4.1生产设施 4.1.1生产线应具备将不同品位铝土矿按一定的工艺顺序进行配矿、平铺、截取及取样作业的生产 设备。 4.1.2配矿作业宜在运矿专用线或破碎厂附近设置储矿堆场以及配矿用的矿仓，将不同品位的铝土矿 分别进行储存、配矿、转运，并应根据氧化铝生产要求，不同品位的铝土矿宜配备专用的配矿仓。 机应能实现连续堆料的目的。 4.1.4截取作业宜使用桥式双斗轮取料机，取料机的规格应满足氧化铝生产所需铝土矿处理量的要 求，一般要求松料杷高度大于堆料场料堆高度，降低物料的离析作用。 4.2取样和检测设备 铝土矿均匀化过程中的均匀化效果检测样品宜采用自动取样器制取，其循环工作流程应为：清料→ 间隔→取样→间，每个工作状态的时间长短应可调节。 53 生产工艺技术要求 5.1一般要求 企业应根据铝土矿质量要求及生产设备条件等因素确定矿石转储和取用的生产工艺流程，并制定 工艺调整方法（见表1)。 表1生产工艺调整方法 序号 项目 工艺调整方法 1 设置应出矿量 建立堆场配矿数学模型进行计算 2 设暨铝土矿转运配比量 根据应出矿量计算配比，按比例控制转运数量 3 设置铝土矿输出矿量 根据堆料机堆料量计算 确定混匀勾堆料层数 根据堆料层数公式计算 5.2物料要求 5.2.1铝矿石Al2O3含量应符合氧化铝生产工艺要求，均匀化后矿石A/S在10天内平均波动值按 2 YS/T975-—2014 表2给出的范围控制。 表2均匀化后矿石A/S平均波动 序号 均化后矿石A/S平均 波动值 1 ≤5.0 ± 0.5 2 >5.0~10.0 ±1.0 & >10.0 ±2.0 5.2.2铝矿石应经过破碎，破碎粒度≤25mm，物料堆密度≤2.4t/m，矿石均化比控制以10～12 为宜。 5.3铝土矿储矿堆场分类堆放 5.3.1根据各矿源的矿石矿量以及采样化验结果，建立多矿源配矿模式，把不同品位的矿石分别堆放 或按比例分层组合堆放。 5.3.2根据氧化铝的生产需求进行堆场配矿来进行矿石质量的控制，建立堆场配矿数学模型计算客矿 源的应出铝土矿量，应出铝土矿量的代表性计算示例见附录A。 5.4铝土矿转运 5.4.1储矿堆场分类堆放后的铝土矿通过车辆或桥式抓斗天车进入配矿仓进行转运。 5.4.2根据堆场配矿数学模型计算的应出铝土矿量得出配比，采取控制运矿入仓车数或桥式抓斗关车 入仓抓斗数来实现均衡搭配，转运配比量的代表性计算示例见附录A。 5.5配矿仓铝土矿输出 5.5.1配矿仓输出的铝土矿进入堆料机进行平铺作业。 5.5.2使用连续累计自动衡器或链板式输送机实现配矿仓的铝土矿输出，连续累计自动衡器其校验条 件应符合GB/T7721一2007的规定。 5.5.3配矿仓矿石输出应根据配矿仓内铝土矿质量不同，按堆料机堆料能力计算相应的铝土矿输出矿 量进行放矿中和，不同品位的铝土矿应做到同时输出，配矿仓铝土矿输出矿量的代表性计算示例见附 录B。 5.6铝土矿混匀平铺堆料 5.6.1混匀料场堆位的配置方案应考虑氧化铝工艺合理性、生产安全可靠性和工程建设投资等方面， 确定直线式或平行式堆场布局，堆场布置可选择矩形堆场或圆形堆场，不包括端锥的矩形料堆长宽比以 3～4为宜，以降低端锥对料堆的影响。 5.6.2混匀平铺堆料过程应保持一个料堆造堆，一个料堆取用，工艺配置应根据氧化铝生产所需铝土 矿使用量确定两个以上堆位进行。 5.6.3混匀平铺料堆容量的确定应控制为该料堆形成时间小于该料堆取空时间，通过合理选择堆料机 的行走速度，以求得适宜的堆料层数、每层的物料量和各层堆料的时间。 5.6.4根据堆料方式选择使用对应的堆料机进行铝土矿混匀平铺作业，堆料输送系统、堆料机堆料量 及其行走速度应满足带式输送机的输送能力，带式输送机的校验标准应符合GB/T10595一2009的规 定，堆料机的选型参考附录C。 5.6.5为使来料尽可能的均匀摊开、减少料堆中纵向成分波动的长滞后因索影响，应合理布置堆料长 3 YS/T975—2014 度，确定堆场堆料层数，确定混匀堆料层数的代表性计算示例见附录D。 5.7取料机料堆端面取料 5.7.1应在一个造堆计划完成后才能使用取料机向成品原矿浆制备提供品质和成分稳定的混勾铝土 矿，取料机的选型参考附录C。 5.7.2取料机能够垂直于料层切取薄片来进行取料，在保证一定取料量的条件下，每一个取料切片的 厚度相等，取料过程中不应破坏已堆好的料堆。 5.7.3取料机应实现自动控制，一般以恒流量进行调速。 5.7.4为降低物料离析作用的影响，取料机松料耙的倾斜角度应可调节，与料堆的休止角相适应，即保 证每个堆料层往下滚落到料堆底部的物料量稳定不变同时可以控制料堆表面，防止塌方垮料，一般粑齿 吃进料堆横断面的深度应为20mm~30mm。 5.8铝土矿取样 5.8.1 使用自动取样器在取料机输出铝土矿过程中选取样品，并作为铝土矿均匀化效果的检验依据。 5.8.2 铝土矿取样和制样的代表性及适应性按GB/T25945一2010规定进行。 65 安全生产管理要求 6.1 6.2铝土矿存储和取用过程的规范性技术要求应符合HJ473一2009的规定。 6.3本标准并未指出所有可能的安全问题，使用者有责任采取适当的安全和健康措施，并保证符合国 家有关法规规定的条件。 4 YS/T975—2014 附录A （资料性附录） 铝土矿储矿堆场配矿的数学模型 A.1不定量配矿数学模型 给定供矿A/S，以最大出矿量计算出各铝土矿储矿点的出矿量。其L.P数学模型为： I"/"-I/"X+.+"S/"-I/"X+I'S/-/"X=? S.T(A,X+AX2+...+A.X.)/(SX,+SX2+...+S.X,)=K, X,<B1, X2≤B2, X,<B., X;≥0 (i=l,2,,n) 式中： K —计划供矿A/S; A、S一分别为第i个铝土矿储矿点的Al2Os、SiO2含量； X; 一第i个铝土矿储矿点的应出矿量； B 一第讠个铝土矿储矿点的库存矿量。 A.2 定量配矿数学模型 即给定供矿量和供矿A/S，计算出各铝土矿储矿点的出矿量。其L.P数学模型为： minZ=|K-A/SX,+IK-A2/S2/X2++IK-A./S.X,