ICS 27.020 J91 备案号：33674—2011 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 9746.2—2011 代替JB/T9746.21999 船用齿轮箱 第2部分：灰铸铁件 技术条件 Marine gearboxesPart 2: Gray iron castingsSpecifications 2011-08-15发布 2011-11-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T9746.2—2011 目 次 前言、 范围 1 规范性引用文件 3 技术要求. 3.1总则... 3.2材料和金相组织 3.3 铸件表面质量. 3.4铸件质量偏差， 3.5 铸件尺寸公差.. 3.6 铸件几何公差 4 试验方法... 4.1 化学成分和力学性能试验 金相试验... 4.2 4.3 铸件表面质量， 4.4 铸件质量偏差 4.5 铸件尺寸公差.. 4.6 铸件几何公差 检验规则. 5.1 型式检验 5.2 出厂检验.. 5.3 抽查检验， 5.4 抽样方案和评定规则 标志与合格证明书.. 6 表面防护、包装、贮存和运输 7.1 表面防护、包装. 7.2 贮存. 7.3 运输. JB/T9746.2—2011 前言 JB/T9746《船用齿轮箱》分为两部分： 第1部分：技术条件； -第2部分：灰铸铁件技术条件。 本部分是JB/T9746的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T9746.2一1999《船用齿轮箱灰铸铁件技术条件》，与JB/T9746.21999相比主 要技术变化如下： 修改了规范性引用文件（本版的第2章，1999年版的第2章）； 修改了灰铸铁的牌号（本版的3.2.1，1999年版的3.1.1)； 增加了铸件抗拉强度与硬度对照表（本版的表1)； -增加了金相组织要求（本版的表2)； 增加了检验项目和评定规则（本版的第5章）； 增加了表面防护、包装、贮存和运输（本版的第7章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国内燃机标准化技术委员会（SAC/TC177）归口。 本部分起草单位：杭州前进齿轮箱集团股份有限公司、上海内燃机研究所、雪龙集团有限公司。 本部分主要起草人：叶伟、张乐园、沈先、计维斌、郭华、胡惠祥、翟俊鸣。 本部分于1989年首次发布，1999年第一次修订，本次为第二次修订。 TT JB/T9746.22011 船用齿轮箱 第2部分：灰铸铁件 ：技术条件 1范围 JB/T9746的本部分规定了船用齿轮箱灰铸铁件的材质、尺寸公差、机械加工余量、重量偏差、铸 造缺陷的允许范围以及相应的试验方法与检验规则。 本部分适用于砂型铸造的船用齿轮箱灰铸铁件（以下简称铸件），其他方法铸造的灰铸铁件也可参 照使用。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T223.3钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量 钢铁及合金锰含量的测定电位滴定或可视滴定法 GB/T223.4 GB/T223.5 钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法 GB/T223.684 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法 GB/T223.69 GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T 1958 产品几何量技术规范（GPS）形状和位置公差 检测规定 GB/T2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6414一1999铸铁尺寸公差与机械加工余量 灰铸铁金相检验 GB/T7216 GB/T9439—2010灰铸铁件 GB/T13384机电产品包装通用技术条件 JB/T7945灰铸铁机械性能试验方法 3技术要求 3.1总则 齿轮箱应按规定程序批准的产品图样及技术文件制造，并符合本部分的规定。 3.2材料和金相组织 3.2.1齿轮箱应采用GB/T9439规定的HT200以上牌号的灰铸铁，其力学性能应符合相应牌号的规 定。 3.2.3铸件的金相组织应符合GB/T7216的规定，要求见表2。 3.2.4铸件应经人工时效处理，并在产品图样或有关技术文件中注明。 3.3铸件表面质量 3.3.1铸件表面不允许存在型砂、芯砂、粘砂、飞翅、毛刺。 3.3.2铸件表面残留物的允许范围应符合表3的规定。 1 JB/T9746.2--2011 表 抗拉强度最小值 铸件壁厚 硬度最小值 牌号 MPa mm HBW ≤10 175 >10~~20 165 HT200 200 >20~30 155 >30~50 151 ≤10 187 >10~20 176 HT250 250 >20~30 168 >30~50 161 195 ·>20~30 HT300 300 180 >30~50 172 表 2 金相组织 要 求 石墨分布形状 任意一个视场中A型石墨≥80% 石墨片长度 细于4级 ≥80%（≥4级） 珠光体数量 (HT200:≥80%；HT250:≥90%；HT300:≥95%) 渗碳体数量 （）% 磷共晶数量 ≤1%（≤1级） 共晶团数量 多于4级（≥520个/cm²） 表3 清除后，其根部低于或高于所在表面的值应不大于1.5mm，但在需要加工的表面上，根 浇口、冒口、出气口 部低于所在表面的深度应小于加工余量的2/3 多肉 修磨后，允许不高于所在表面1.5mm 3.3.3 铸件表面允许存在下列不需修补的缺陷： a）铸件在不加工的非暴露面上，允许有表4规定的缺陷。对不允许存在缺陷部位应在产品图样或 有关技术文件中注明。 b）铸件在不加工的外暴露面上允许存在最大尺寸不超过5mm、最大深度不超过2mm，在$100mm 范围内不多于1个的上述缺陷。 c）铸件加工面上允许存在加工余量范围内的上述缺陷。 d）非重要铸件或铸件的非重要部位在加工后允许存在尺寸小于Φ3mm， 离边缘距离不小于5mm、 深度小于1.5mm，每个加工面上总数不多于3个的上述缺陷。对不允许存在缺陷的部位，应在 产品图样或有关技术文件中注明。 3.3.4 夹砂缺陷经修整后，壁厚应在尺寸公差范围之内。 3.3.5 铸件内壁与外壁在同一截面的对应部位不允许同时出现缺陷。 3.3.6 铸件不允许有裂纹和冷隔。 2 JB/T9746.2-2011 表 非加工面允许存在的气孔、缩孔、渣眼、砂眼 传递能力 铸件 最大缺陷尺寸 缺陷深度 缺陷之间距离 kW/(r/min) 类别 缺陷个数 mm mm mm 1类 Φ3 小于缺陷所在处壁厚 缺陷间距离及离 在50mm内不多于2 Ⅱ类 $5 的1/4，最大不超过2.5 边缘不小于5 处，总数不多于8处 1类 $5 小于缺陷所在处壁厚 缺陷间距离及离 在50mm内不多于2 >0.03~0.55 1Ⅱ类 $8 的1/4，最大不超过3 边缘不小于10 处，总数不多于10处 I类 $8 小于缺陷所在处壁厚 缺陷间距离及离 在Φ70mm内不多于2 >0.55 II类 Φ12 的1/4，最大不超过4 边缘不小于20 处， 总数不多于12处 注：1类 重要铸件与铸件重要部位；II类 非重要铸件与铸件非重要部位。 铸件的初加工定位基准面上不允许存在任何影响加工精度的铸造缺陷。 3.3.7 3.3.8铸件的重要部位（如油道、承受推拉力的部位）不允许缩松，允许存在轻微缩松的部位应在产 品图样或有关技术文件中注明。 3.3.9加工后的螺纹孔内不允许存在任何铸造缺陷。 3.3.10铸件表面粗糙度值Ra应符合GB/T6060.1的规定，并从12.5、25、50三个级别中选取一种标 注在产品图样上。 3.3.11在铸件不加工的外露表面上，凡超过3.3.3b）中规定，但符合表4规定的缺陷，应用适当方法 进行修补。 3.3.12不允许焊补的缺陷和部位： 在铸件键槽与加工孔表面、摩擦表面及承受推力的部位，不允许用焊补方法对分散性夹砂、缩松等 缺陷进行修补。 3.4铸件质量偏差 铸件的质量偏差一般不作为验收依据，如需方对此有要求时，也可作为验收条件，其最大的允许偏 差按表5的规定。 表5 最大允许偏差 铸件基本质量 (%) kg 成批、大量生产的铸件 单件、小批生产的铸件 ≤100 5 7 >100~500 4 6 >500~1000 3 5 >1 000 2.5 4 注：表中只规定了铸件质量的上极限偏差，其下极限偏差用尺寸公差的下极限偏差来限定。 3.5铸件尺寸公差 3.5.1铸件尺寸公差等级应符合GB/T6414一1999的规定，并从该标准的表A.1或表A.2中选取一种， 标注到产品图样或有关技术文件上，壁厚和筋厚公差可降低一级使用。 3.5.2错型（箱）值按GB/T6414的规定选取和标注，必要时，也可由供需双方另行商定。错型（箱） 值必须包含在铸件尺寸公差值内。 3.5.3铸件加工余量、起模斜度，铸件机械加工余量、起模斜度按有关标准选取，或由供需双方协商 3 JB/T9746.2—2011 确定。 3.6铸件几何公差 铸件在非加工面的最大允许变形量可根据需要由供需双方协商确定，铸件在加工面上的最大允许变 形量应保证加工面有不小于1/3的加工余量。 4试验方法 4.1化学成分和力学性能试验 4.1.1化学分析按GB/T223.3～223.5、GB/T223.68～223.69的规定。 4.1.2 拉力试样采用JB