ICS25.080.99 JB J59 备案号：36511—2012 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 11273--2012 数控电火花成形机床 技术条件 Numerical control sinking electro-discharge machines Technicalrequirements 2012-11-01实施 2012-05-24发布 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11273—2012 目 次 前言. I 1 范围 规范性引用文件， 术语和定义. 3 4 附件和工具 安全防护 5 6 加工和装配质量 6.1 一般要求. 6.2 零部件加工和装配 6.3 外观质量和清洁度 6.4 重要基础结构件 6.5 重要导轨副， 6.6 结合面 6.7 主要件... 7机床运转试验， 7.1 机床空运转试验 7.2机床负荷运转试验 8机床精度检验.. 9 标志与随机技术文件. 10 包装 表1机床空运转试验 JB/T11273—2012 前言 本标准按照GB/T1.1--2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国特种加工机床标准化技术委员会（SAC/TC161）归口。 本标准起草单位：苏州电加工机床研究所有限公司、苏州三光科技股份有限公司。 本标准主要起草人：卢智良、于志三、朱宁、叶军、周大农、徐明、万富荣、王应。 本标准为首次发布。 JB/T11273—2012 数控电火花成形机床技术条件 1范围 本标准规定了数控电火花成形机床的附件和工具、安全防护、加工和装配质量、机床运转试验、机 床精度检验、标志与随机技术文件、包装等技术要求。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T191一2008包装储运图示标志 GB2894安全标志及其使用导则 GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T5290.1-—2001 电火花成形机参数第1部分：单立柱机床（十字工作台型和固定工作台 型) GB/T5290.2—2003 电火花成形机 参数第2部分：双立柱机床（移动主轴头型和十字工作台 型) GB/T5291.1—2001 电火花成形机 精度检验第1部分：单立柱机床（十字工作台型和固定工 作台型） GB/T5291.2—2003 电火花成形机 精度检验第2部分：双立柱机床（移动主轴头型和十字工 作台型） GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB/T9969—2008 工业产品使用说明书·总则 GB/T13306—1991 1标牌 GB13567 电火花加工机床安全防护技术要求 GB/T14896.1—2009 特种加工机床术语第1部分：基本术语 GB/T14896.2—2009 特种加工机床术语第2部分：电火花加工机床 GB/T17421.1-1998 机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 GB/T235712009 金属切削机床随机技术文件的编制 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 机床包装箱 3术语和定义 GB/T14896.1～14896.2-2009界定的术语和定义适用于本文件。 JB/T11273—2012 4附件和工具 4.1机床应随机供应下列附件和工具： a）电极夹具； b）工件夹具（垫块、压板、紧固用螺栓)； c）冲液附件。 4.2根据用户要求，可按协议供应机床上使用的特殊附件，如电磁吸盘、油杯、专用夹具。 5安全防护 机床的安全防护要求应符合GB13567的规定。 6加工和装配质量 6.1 1一般要求 设计与制造机床时，本标准中未规定的项目还应符合GB5226.1和GB/T9061的规定。 6.2 零部件加工和装配 6.2.1零部件的加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕痕、划伤和其他缺陷。 6.2.2零部件的易磨损部位应采取耐磨措施。 6.2.3 机床的导轨副、丝杠副等应有防护措施。 6.2.4 运动中有可能松脱的零部件应有防松装置。 6.2.5 电气系统在装配前，电子元器件应进行筛选。 6.2.6工作液系统的密封件应为耐油材料制造。 6.3外观质量和清洁度 6.3.1 机床的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和损伤。外露焊缝应平整。 6.3.2 机床零部件在装配时应清洗干净，无可见锈蚀及污物。 6.3.3 床身、工作液箱、电气控制箱内不应有切屑、杂物及污物。 6.3.4工作液管路应排列整齐。 6.4 重要基础结构件 6.4.1下列基础结构件为重要基础结构件： a）床身； b）立柱； c）工作台； d）滑板； e）滑枕。 6.4.2铸造、锻压或焊接的重要基础结构件等，应进行消除内应力处理。 6.5重要导轨副 机床的各坐标轴导轨副为重要导轨副，应采取耐磨和润滑措施。 2 JB/T11273—2012 6.6结合面 6.6.1配合件结合面的接触指标根据相配合的每个面的加工工艺的不同，应符合GB/T25373的规 定。 6.6.2床身与立柱、主轴与滑枕、轴承座、螺母座、导轨安装面等固定结合面为重要固定结合面，应 紧密贴合。紧固后用0.03mm塞尺检验时不应插入。 6.7主要件 6.7.1机床的主要件为： a）主轴； b）滑板； c）滑枕； d）工作台； e）数控轴导轨副； f）数控轴丝杠副。 6.7.2主要件应确定1项或2项关键项目。关键项目为直接影响产品性能、精度、寿命和可靠性的 项目。 6.7.3机床主要件的关键项目的合格率应达到100%。 7 机床运转试验 7.1机床空运转试验 机床空运转试验按表1进行。其中电气装置（含脉冲电源及控制系统）中的供电电源适应能力试验、 高温运行试验为型式试验，其余为常规检验。 表1机床空运转试验 序号 试验项目 试验方法及要求 （1）滑板在全行程内移动应灵活、均匀，无阻滞现象，限位应 线性坐标轴 可靠 （2）垂直轴失电压（断电）保护应可靠 1 数控轴运动试验 （1）回转轴运动应平稳、可靠 回转轴（A、C轴） （2）各分度回转轴进行5次分度试验，运转应平稳，动作应灵 活、可靠 （1）电器检查：通电后检查各指示灯、显示器、继电器、接触 器等的工作状态是否正常。操作程序按使用说明书 (2)供电电源适应能力试验：按GB5226.1规定的条件进行试验， 电气装置 调节交流供电电压分别为其额定值的110%和90%，脉冲电源及控 （含脉冲电源及 一般检查 制系统连续运行2h，系统应无故障 控制系统） （3）脉冲电源参数检验：按产品设计要求检查脉冲电源参数 （4）急停器件试验：急停器件急停动作试验5次，应符合GB 5226.1的规定 3 JB/T11273—2012 表1（续） 序号 试验项目 试验方法及要求 控制系统应进行如下试验，应符合设计要求： （1）多轴联动 （2）自动定位、自动找中心、自动找边 （3）专家系统 电气装置 控制系统 （4）停电记忆及保护 2 （含脉冲电源及 功能试验 （5）短路保护 控制系统） （6）防撞功能 （7）高速抬刀（在工作液中） （8）其他功能试验 高温运行试验 在环境温度为40℃土2℃时连续运行48h，系统应无故障 在设计规定的最高工作液压力下，应符合以下要求： （1）容器、泵、阀、管路、管接头处不应渗漏 m 工作液系统试验 （2）压力和流量调节装置应灵敏、可靠；压力表和流量表指示 应灵敏、正确 按GB13567的要求，检验机床的安全性以及安全装置及其功能 安全性能和安全装置检验 的可靠性 7.2机床负荷运转试验 7.2.1主轴最大承载试验（型式试验） 使主轴承载GB/T5290.1—2001或GB/T5290.2-2003规定的最大电极质量，检验主轴进给及回升 运动的平稳性和可靠性，并检验其失电压（断电）保扩的可靠性。 7.2.2最大加工电流试验 按产品说明书规定的最大加工电流运行30min以上，机床运行应正常、稳定。 7.2.3窄脉宽、高峰值电流试验 机床按下列条件加工运行60min以上，应正常、稳定： a）加工参数：脉冲宽度ti≤10μs，脉冲周期t≤40μs b）加工方式：全部功率管开通，一次连续运行加工。 7.2.4回转轴试验 机床分别按下列条件加工运行30min，应正常、稳定： a）回转轴承载设计规定的最大载荷； b）在额定最大电流状态下，连续运行加工。 8机床精度检验 8.1机床精度检验应在“机床负荷运转试验”前进行，试验后须复检精度（可根据情况抽查某些项目）。 8.2机床精度检验应按8.2.1、8.2.2的规定进行。 4