ICS 77. 040. 99 YB H 24 中华人民共和国黑色冶金行业标准 YB/T40032016 代替YB/T4003-1997 连铸钢板坏低倍组织缺陷评级图 Standard diagrams for macrostructure and defect in continuous casting slab 2017-04-01实施 2016-10-22发布 中华人民共和国工业和信息化部 发布 YB/T4003—2016 前言 本标准是按GB/T1.1一2009给出的规则修订。 本标准与YB/T4003一1997相比，主要技术内容变化如下： 扩大了适用范围； 增加了“白亮带”的形貌特征和产生原因及示意图片； 增加了部分缺陷的评定细则（见附录A），并对标准图片作了相应修改（见附录B和附录（）。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会（SAC/TC183)归口。 本标准起草单位：武汉钢铁股份有限公司、首钢总公司、河北钢铁股份有限公司唐山分公司、冶金工 业信息标准研究院。 本标准主要起草人：韩荣东、陈士华、栾燕、王志奋、周义贵、鞠新华、张萍、吴立新、郭建、邓翠青。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： YB/T4003—1991,YB/T4003--1997。 YB/T4003—2016 连铸钢板坏低倍组织缺陷评级图 1范围 本标准规定了连铸钢板坏低倍组织缺陷酸蚀和硫印检验法用的试样以及缺陷的形貌特征、产生原因 和评级原则。 本标准适用于连铸工艺生产的碳素钢、合金钢等板坏低倍组织缺陷评级， 本标准中各类缺陷的合格级别和不允许存在的缺陷，应在相应的技术条件和双方协议中规定 23 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T4236钢的硫印检验方法 3取样和试样腐蚀方法 试样截取和显示方法应符合GB/T226或GB/T4236的规定， 4 缺陷分类及评定 4.1各类缺陷的形貌特征、产生原因及评定原则 4.1.1中心偏析 中心偏析的形貌特征、产生原因和评定原则如下： a） 形貌特征：连铸坏酸蚀试面上中心区域内呈现的腐蚀较深的暗斑或条带；在硫印图的中心区 域内为颜色深浅不一的褐斑或集中的褐带。偏析带呈连续、断续和分散分布，A类偏析为连 续分布的条带，B类偏析为断续分布的条带，C类偏析为大小不同的斑点不连续地聚集成的 条带。 b）产生原因：钢液在凝固过程中，由于选分结晶的结果，低熔点的硫、磷等元素被推至连铸坏中心 而形成。 c）评定原则：以偏析类型、偏析带厚度或偏析斑点大小进行评定，评定细则参见A.1。 4.1.2中心疏松 中心疏松的形貌特征、产生原因和评定原则如下： a） 形貌特征：连铸坏酸蚀试面上中心区域内呈现较多的小暗点或空隙； b）产生原因：钢液浇铸、凝固过程中产生体积收缩而没有足够的钢液补充，以及最后凝固时气体析 集和杂质聚集，造成中心区域组织不致密，而形成许多微孔； c）评定原则：按暗点或空隙的数量和密集程度进行评定。 4.1.3中间裂纹 中间裂纹的形貌特征、产生原因和评定原则如下： a）形貌特征：在连铸坏酸蚀试面或硫印图上柱状区域内呈现的线状缺陷； b)j 产生原因：由于二次冷却区冷却不均，表面温度回升，产生热应力，造成裂纹，沿柱状品间扩展； c) 评定原则：根据裂纹的长度、开口宽度和数量进行评定，评定细则参见A.2。 YB/T4003—2016 4.1.4角部裂纹 角部裂纹的形貌特征、产生原因和评定原则如下： a）形貌特征：在连铸坏酸蚀试面或硫印图上角部呈现的短小裂纹或硫偏析线； b）产生原因：结晶器弯月面下钢液的冷却强度不均，造成钢坏凝壳厚薄不同，有时连铸坏侧面产生 凹陷或脱方，角部受到应力作用产生裂纹。 c）评定原则：根据裂纹的长度、开口宽度和数量及距表面的距离进行评定，评定细则参见A.2。 4.1.5三角区裂纹 三角区裂纹的形貌特征、产生原因和评定原则如下： a）形貌特征：在连铸坏酸蚀试面或硫印图上两端的三角区呈现的放射状的裂纹或硫偏析线； b）产生原因：由于二次冷却不良，有时连铸坏侧面产生凹陷或脱方，当应力超过钢的强度时发生沿 三角区的柱状晶开裂而形成； c）评定原则：根据裂纹的长度、开口宽度和数量进行评定，评定细则参见A.2。 4.1.6氧化铝（Al203）夹杂 氧化铝（AI（)）夹杂的形貌特征、产生原因和评定原则如下： a) 不规则形状的缺陷； b）产生原因：在含铝较高的钢液中，因铝被氧化或钢液二次氧化等原因而形成； c) 评定原则：根据夹杂的大小、数量和分布情况进行评定，评定细则参见A.3。 4.1.7 针孔气泡 针孔气泡的形貌特征、产生原因和评定原则如下： a） 形貌特征：连铸坏酸蚀试面或硫印图上，呈现针孔状圆形小孔，与钢基体有明显分界线； b）产生原因：钢水过氧化或裹人气体而形成； c) 评定原则：根据气泡大小、数量和分布进行评定，评定细则参见A.3。 4.1.89 蜂窝气泡 蜂窝气泡的形貌特征、产生原因和评定原则如下： a）形貌特征：连铸坏酸蚀试面或硫印图上呈现的垂直于板坏表面的条状、椭圆状及圆形孔洞； b）产生原因：由于钢液脱氧不良、浇铸系统潮湿或吹氟时裹人气体而形成； c) 评定原则：根据气泡大小、数量和分布进行评定，评定细则参见A.3。 4.1.9 硅酸盐夹杂 硅酸盐夹杂的形貌特征、产生原因和评定原则如下： a) 形貌特征：连铸坏酸蚀试面上呈现的边缘光滑的深灰色球形或椭圆形颗粒； b）产生原因：冶炼或浇铸系统的耐火材料或脏物进入并保留在钢液而形成； 评定原则：只记录夹杂的尺寸和数量，不评定级别。 4.1.10 白亮带 白亮带的形貌特征、产生原因和评定原则如下： a） 形貌特征：连铸坏酸蚀试面或硫印图上，呈现抗腐蚀能力强，组织致密的白色亮带； b）产生原因：电磁搅拌不当，钢液运动速度快，凝固前沿温度梯度减小、凝固前沿富集溶质的钢液 流出形成白亮带； 评定原则：只记录距边缘的距离和带的宽度，不评定级别。 4.2评级图片 4.2.1本标准包括下列两套评级图谱： a) 连铸钢板坏低倍酸蚀图谱（见附录B)； 2 YB/T 4003—2016 b) 硫印评级图（见附录C）。 注：评级图片中的缺陷取自210mmX1300mm连铸板坏。在进行其他规格的连铸板坏缺陷级别评定时，可对评级图 片按比例缩小或放大。 4.2.2 2各类缺陷评级图片均由0.5级～3.0级6个级别组成，随缺陷严重程度而递增。具体缺陷的尺 寸或数量参见附录A。 4.3 3评定方法及合格级别 4.3.1各类缺陷以目视可见为限，起评级别均为0.5级。评定时，通过与附录B、附录C中所列图片进 行对比来评级。如对比无法确定缺陷级别，可参照附录A进行测量评定。 4.3.2 2评级图谱的选择、各类缺陷的合格级别及不允许存在的缺陷应按产品标准或技术条件的规定。 5 检验报告 检验报告应包括下列内容： a） 委托单位； b) 检验钢号； c) 检验样品的熔炼号； (P 试样号； 连铸坏规格； f) 检验结果：缺陷类型、评定级别及应说明的情况等； g) 检验者及检验日期。 3 YB/T4003—2016 附录A （资料性附录） 连铸钢板坏低倍组织缺陷评定细则 A.1中心偏析 A.1.1A类的偏析呈连续状分布，B类的偏析呈断续状分布（长度超3mm条状偏析），C类的偏析呈点 状分布，示意图见图A.1。 A类 B类 C类 图A.1A、B、C类偏析典型特征示意图 A. 1. 2 当视场中出现两种类别的中心偏析时，以类别高的偏析带（A类>B类>C类）长度超出整个试 样长度的四分之一为原则进行评定，当A类未超过试样总长度的四分之一，但A十B类超过试样总长度 的四分之一，则评B级。级别与偏析厚度对应关系见表A.1，厚度为偏析缺陷最严重部位的5点平均值。 表A.1 偏析各级别的厚度 单位为毫米 级别 A类偏析厚度1 B类偏析厚度t C类偏析厚度t 0. 5 1≤0.5 t≤1.0 [≤1.0 1. 0 0.5</≤1. 0 1. 0<t≤1. 5 1. 0</≤1.5 1. 5 1. 0<t≤1. 5 1.5</≤2.0 1.5<t≤2.0 2. 0 1. 5</≤2. 0 2.0</≤2.5 2.0<t≤2.5 2. 5 2.0<1≤3.0 2.5</≤3.5 2.5<t≤3.5 3. 0 >3.0 1>3.5 t>3. 5 内部裂纹评级 A. 2 中间裂纹、三角区裂纹和角部裂纹是以最大的单个裂纹长度进行评级（见表A.2)，裂纹长度为直线 或曲线的长度。 表A.2 内裂纹各级别的长度 单位为毫米 级别 中间裂纹长度 三角区裂纹长度1 角部裂纹长度！ 0. 5 ≤20 ≤10 I≤2 1. 0 10<≤20 2</≤3 1. 5 10<≤50 20<≤30 3</≤1 2. 0 50<≤60 30<≤10 <6 2. 5 60<≤70 10<≤50 6<8 3. 0 70<≤80 09>/>0 8<≤10 4 YB/T 4003—2016 气泡与Al203夹杂 A.3 针孔气泡、蜂窝气泡与Al（)夹杂级别的评定主要以气泡大小、分布评定，针孔气泡和夹杂物以直径 的最大值判定级别，蜂窝气泡以气泡宽度的最大值判定级别（表A.3）。 表A.3 气泡与夹杂各级别的直径 单位为毫米 级别 针孔气泡直径d 蜂窝气泡宽度d Al(夹杂直径d 0. 5 d≤0.5 d<0.5 d≤2 1. 0 0.5<d